[實用新型]一種鑄件式輪轂的錨機滾筒總成

有效

• 申請號: 201320115423.9
• 申請日: 2013-03-14
• 公開（公告）號: CN203211494U
• 公開（公告）日: 2013-09-25
• 發明（設計）人: 馬永杰;劉宏亮;王衛剛;楊新麗;王軍
• 申請（專利權）人: 寶雞石油機械有限責任公司
• 主分類號: B63B21/22
• 分類號: B63B21/22
• 代理公司: 西安弘理專利事務所 61214
• 代理人: 羅笛

技術領域

本實用新型屬于石油機械設備技術領域，涉及一種鑄件式輪轂的錨機滾筒總成。

背景技術

常規的錨機滾筒總成的結構是焊接式輪轂結構，其中的左、右輪轂通過焊接方式連接，大焊接量、全封閉環型焊縫及其焊縫的不對稱性（輪轂的兩側的焊接量不對稱），且由于結構的限制使其預熱受到了制約，在焊接時不能達到理想的預熱溫度，嚴重影響了焊接質量，難以達到預期的焊接要求，嚴重制約了該種結構滾筒總成的制造，存在的具體不足包括：

1）筒體與左、右軸總成中的連接板、支板、左/右側板構成6個全封閉環型焊縫，此種結構經生產實踐及工藝試驗、工藝驗證證明，焊后80%焊縫會產生裂紋，無法保證焊縫質量；

2）其整體結構決定焊接方式只能采用手工電弧焊，ZG35CrMo焊接要求預熱溫度300-350℃，層間溫度不低于250℃，這樣工人必須在250℃以上的環境中操作，工作環境惡劣，生產實施難度大，焊接質量難以保證；

3）筒體與兩側板間的焊縫為不對稱焊縫，焊接量大，焊后變形大且不易控制，致使無法通過機加工的方式消除焊接變形，不能滿足設計的精度要求；

4）由于存在全封閉環型焊縫及焊縫的不對稱性，焊后變形大，影響錨機滾筒總成整體焊接質量，致使其外觀形狀在焊后極不穩定，無法滿足機加工對變形的要求，導致后續的機加工工作無法進行，無法達到圖紙要求；

5）由于無法實現焊接式輪轂滾筒總成中左、右輪轂的整體預加工，使整體焊接后的滾筒總成其整體加工精度不容易保證。

6）通過焊接式輪轂滾筒總成進行鉚焊、機加工的工藝試驗和工藝驗證，確定由于以上原因導致其工藝性差，生產實施困難。

實用新型內容

本實用新型的目的是提供一種鑄件式輪轂的錨機滾筒總成，解決了現有技術中的左、右輪轂通過焊接方式連接，結構設計不合理，焊接質量難以保證的問題。

本實用新型所采用的技術方案是，一種鑄件式輪轂的錨機滾筒總成，包括左輪轂和右輪轂，所述的左輪轂和右輪轂中的主體及其側板、筋板、連接板均同時一體鑄造得到，另外左輪轂的剎車轂、右輪轂的輪轂均同時一體鑄造得到；

所述的左輪轂與滾筒體通過焊縫九焊接固定同滾筒體連接，右輪轂與滾筒體通過焊縫十焊接固定同滾筒體連接，左輪轂和右輪轂內圓外端分別通過焊縫六焊接有支板，在兩端的支板和連接板軸心孔中分別焊接有左軸和右軸，焊接處為環形焊縫；左輪轂通過焊縫四與擋繩板焊接。

本實用新型的有益效果是：1）結構簡單，焊接量小、在結構設計上充分避免了全封閉環型焊縫及焊縫的不對稱性的出現，消除了錨機滾筒焊縫產生裂紋的結構缺陷。2）加工工藝性好，容易保證整體加工精度，有效提高并穩定了錨機滾筒總成的加工精度。3）滾筒體與輪轂焊縫能夠采用埋弧自動焊，大大提高了生產效率，改善了工人操作環境。4）實現了焊接過程中的預熱溫度和層間溫度的有效控制，保證了錨機滾筒焊縫的焊接質量。5）省去了焊接過程中的兩次去氫處理過程，降低了生產難度，節約了生產成本。

附圖說明

圖1為現有的焊接式輪轂的滾筒總成結構示意圖；

圖2為本實用新型裝置中的鑄件左輪轂1的結構示意圖；

圖3為本實用新型裝置中的鑄件右輪轂2的結構示意圖；

圖4為本實用新型裝置的鑄件式輪轂的滾筒總成的結構示意圖；

圖5為本實用新型裝置中左、右輪轂上的支板邊緣局部結構示意圖；

圖6為本實用新型裝置中的左、右輪轂上的焊接工藝孔結構示意圖。

圖中，1.左輪轂，2.右輪轂，3.滾筒體，4.支板，5.環形焊縫，6.半圓環堵板，7.焊接工藝孔，8.側板，9.筋板，10.連接板，11.焊縫一，12.焊縫二，13.焊縫三，14.焊縫四，15.焊縫五，16焊縫六，17焊縫七，18焊縫八，19.左軸，20.右軸，21.焊縫九，22.焊縫十，23.左輪轂，24.右輪轂，25.原筒體，26.擋繩板，27.剎車轂，28.輪轂。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施方式對本實用新型進行詳細說明。