[發明專利]用于硫化生產中的模具自動化承載車

無效

• 申請號: 201310754979.7
• 申請日: 2013-12-28
• 公開（公告）號: CN103737773A
• 公開（公告）日: 2014-04-23
• 發明（設計）人: 張洪起;張國慶
• 申請（專利權）人: 天津鵬翎膠管股份有限公司
• 主分類號: B29C35/02
• 分類號: B29C35/02
• 代理公司: 天津市北洋有限責任專利代理事務所 12201
• 代理人: 王麗

技術領域

本發明涉及硫化加工領域，特別涉及膠管硫化罐輔助工裝及作業方法。

背景技術

隨著中國汽車產業的迅猛發展，附屬產品需求也迅速增加，其中就包含了汽車主要部件之一“膠管”，而隨著社會的發展從事原始重體力工作的人員也越來越少，導致汽車膠管生產的關鍵工序出現人員短缺。采用輔助設備逐步減輕或代替人員操作也必將成為后期發展的趨勢。

汽車膠管生產過程：煉膠（原膠配方化）、擠出（膠管管坯）、硫化（根據要求定型）、切割、組裝等后工序，而其中工作環境最為惡略、勞動強度最大、最易成為生產瓶頸及最危險的工序就是硫化。此工序在管坯內壁涂抹潤滑劑后套在模具上，使用高溫高壓蒸汽容器（硫化罐）將管坯化學交聯定型，從而滿足各種形狀的要求，在此過程中需使用模具車將模具送入硫化罐，硫化后，需要人工將模具車拉出。

圖1（a）硫化設備原始結構待操作狀態圖所示：

設備包括：硫化罐1；硫化罐內導軌2（安置于硫化罐內）；地面導軌3固定于地面；承載車4安裝于地面導軌3上，可與硫化罐內導軌2對接；模具車5安置于承載車4上，可通過承載車4及硫化罐內導軌2進入硫化罐。

圖1（b）硫化設備原始結構操作完成狀態圖所示：

設備操作主要目的是將模具車5送進/拉出硫化罐1，操作方式如下：以地面導軌3為導向和支撐，推動承載車4與硫化罐內導軌2對接；將模具車5推入硫化罐1。

此操作過程中模具車5重量約為4噸，需要人力將其推入或拉出硫化罐；因此操作時耗費大量體力，需2～3人協作完成；更何況，由于使用的高溫高壓蒸汽，導致車輪軸承失去潤滑油脂，從而降低其滑動的作用；由于其車體處于高溫狀態，易發生燙傷事故，另因其結構原因，在人工操作時會出現脫軌情況，上述問題都存在很大的安全隱患。

發明內容

因此能夠代替員工完成進出硫化罐工作，保障員工安全、降低員工勞動強度，從而確保必要工作的順利進行。避免現在的安全隱患，是我們目前研究的首要問題，針對這些問題，我們進行了開發研究，提出了新的技術方案，同時解決了現有技術中的問題。

本發明硫化罐模具車自動進出設備通過以下技術方案實現：

我們需要解決的問題是在硫化罐1、硫化罐內導軌2、地面導軌3及模具車5不變化的條件下，改變承載車4為自動化承載車。

本發明提出的用于硫化生產中的模具自動化承載車，包括上層運行車和下層運行車；上層運行車和下層運行車內分別設置有各自的車體、動力設備和動力線槽；上層運行車設置能與模具車5對接的連接器，可拉動/推動模具車5，上層運行車車輪設置在下層車對應的導軌上；下層運行車輪對應設置在地面導軌上，地面導軌與硫化罐內導軌2平行，下層運行車導軌可與硫化罐內導軌2對接。。

所述上層運行車設置能與模具車5對接的連接器，固定于上層車體上，連接器設凹形槽，與模具車的橫梁對應。所述的連接器上設有操作控制連接扳手。

設備動力部分采用齒輪齒條作用方式，避免設備運行過程打滑。設備因齒輪與齒條作用力沿著齒條方向運作。齒輪齒條共設2組，分別為上層運行車和下層運行車提供動力。

在硫化工序安裝此設備，可代替員工完成進出硫化罐工作，操作使用遙控進行。

本發明的效果說明如下：

1.降低勞動強度：主要表現在原人力推（拉）4噸重的工裝，現由設備進行。

2.減少人員投入：主要表現在原2-3人操作，現1人操作。

3.減低燙傷幾率：主要表現在原高溫設備人員操作，現設備操作，減少接觸。

4.確保產品質量避免工傷：主要體現在設備到位后才能進行下一步操作，避免連接不緊造成脫軌，出現的產品損傷及人員工傷。提供勞動安裝盒人員保護。

附圖說明

圖1（a）:硫化設備原始結構待操作狀態圖；

圖1（b）:硫化設備原始結構操作完成狀態圖；

圖2（a）:自動化承載車整體結構說明圖；

圖2（b）:自動化承載車下層運行車結構說明圖（圖2（a）右視圖）

圖2（c）:自動化承載車上層運行車結構說明圖（圖2（a）右視圖）

圖3:硫化設備自動承載車裝配圖總圖。

具體實施方式

下面結合附圖，對本發明做進一步的詳細說明：

如圖2（a）自動化承載車整體結構圖所示：自動化承載車包括下層運行車及上層運行車；下層運行車是放置模具車5與上層運行車，并與硫化罐內導軌2對接的運行車；上層運行車是將模具車5送入/拉出硫化罐1的運行車。