[發明專利]一種辣椒紅粉末的制備工藝在審
| 申請號: | 201310550778.5 | 申請日: | 2013-11-09 |
| 公開(公告)號: | CN104629435A | 公開(公告)日: | 2015-05-20 |
| 發明(設計)人: | 譚斌峰 | 申請(專利權)人: | 青島中人智業生物科技有限公司 |
| 主分類號: | C09B61/00 | 分類號: | C09B61/00;C09B67/54 |
| 代理公司: | 無 | 代理人: | 無 |
| 地址: | 266300 山東省*** | 國省代碼: | 山東;37 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 一種 辣椒 粉末 制備 工藝 | ||
技術領域
本發明涉及天然物提取技術領域,尤其涉及一種辣椒紅粉末的制備工藝。
背景技術
辣椒紅,主要由辣椒紅素及辣椒玉紅素等物質組成,屬于類胡蘿卜,它不僅可以作為食品添加劑的著色劑使用,亦可以作為飼料添加劑使用,它能有效地使禽類皮膚、腳脛、蛋黃著色,光澤鮮艷;作為飼料添加劑它具有純天然無毒、穩定性好、著色持久,生物活性高,顏色鮮艷等優點,主要應用于禽類皮膚、腳脛及蛋黃著色,亦可用于鮭魚、鱒魚和蝦的著色。據調查,色澤品質已成為影響肉食禽類和禽蛋售價的一個重要因素。金黃肉雞肉質鮮嫩、肉味鮮美,同時滿足人們對“金黃色”的不斷追求,受到廣大消費者的歡迎。人們的飲食習慣對食品的顏色有著特殊的要求。據市場調查和反饋的情況表明,在國外金黃肉雞皮膚、喙、腳脛的顏色已成為消費者購買行為中的一個重要指標。
辣椒紅樹脂的提取方法很多,如中國專利200410071946,發明名稱:以6號溶劑油提取天然辣椒紅色素的工業生產方法,該以6號溶劑油提取天然辣椒紅色素的工業生產方法,包括辣椒皮粉末和增效劑混合,造粒;以6號溶劑油在旋轉多功能浸提罐中浸提、濃縮及一次濃縮物;用除辣劑在除辣罐中進行快速脫辣、分離,經二次濃縮及辣椒紅色素粗品;與除辣劑混合后,在脫臭罐進行脫臭,最終獲得天然辣椒紅色素工業產品。本發明所得天然辣椒紅色素,收率高,色價回收率達9?6~9?8%;質優,無異味,無辣味,6號溶劑油殘留≤0.0?0025%,總有機溶劑殘留≤0.0004?%,辣素含量≤0.001%,色價210~260;低消耗,6號溶劑油消耗量為辣椒粒棒3~5%,經濟效益顯著;基本上無廢氣、廢水、廢渣排放,為清潔工程。此專利用六號油提取,存在的主要問題是工序復雜,提取溫度較高,辣椒紅損失大,同時溶劑消耗較大,占辣椒顆粒的3-5%。另由于辣椒紅一般以脂類形式存在,而動物對脂類的吸收利用率較低,而動物對單體的吸收利用率可達到90%以上,因此制備經過皂化處理,制成粉末后便于動物的吸收的辣椒紅粉末非常必要。
發明內容
本發明要解決的技術問題是:克服現有技術存在的問題,提供一種工藝過程簡單,產品收率高,便于產品的規模化生產的紅辣椒制備辣椒紅粉末的方法。
本發明解決其技術問題所采用的技術方案是:該紅辣椒制備辣椒紅粉末的方法,紅辣椒經過烘干機烘干,用粉碎機粉碎至70-90目的辣椒粉;其特征在于:還包括以下步驟:
把辣椒粉加入壓力浸提罐內,加入消泡劑和抗氧化劑,抽真空至-0.05~-0.1MPa,加入經過壓縮的4號溶劑油,保持浸提壓力為0.5-1.2MPa,浸提時間30-80分鐘,重復提取5-10遍,得到混合油,經過減壓加熱濃縮,得到辣椒紅樹脂;
辣椒紅樹脂與堿溶液混合,加熱皂化,得到皂化辣椒紅樹脂;
皂化辣椒紅樹脂與吸附劑按重量比1:0.5-15混合得到辣椒紅粉末產品;
辣椒紅粉末進入硫化床淀粉包埋。
消泡劑是有機硅類,辣椒粉與消泡劑的重量比為1:0.00001-0.0005。
抗氧化劑為乙氧基喹啉,辣椒粉與抗氧化劑的重量比為1:0.00001-0.0001。
辣椒粉與4號溶劑油的重量比為1:1.5-5。
堿溶液為氫氧化鉀、氫氧化鈉、氫氧化銨的水溶液,堿與水溶液的重量比為1:0.5-5,加熱溫度60-100℃。
辣椒紅樹脂與堿溶液的重量比為1:0.5-1.5。
吸附劑為二氧化硅、麩皮、菊花粉的粉末狀物質。
辣椒紅樹脂與吸附劑的重量比為1:0.5-15。
得到的辣椒紅產品含量為10-100g/kg的分散性良好的粉末。
與現有技術相比,本發明的紅辣椒制備辣椒紅粉末的方法所具有的有益效果是:紅辣椒提取辣椒紅樹脂的步驟比現有技術減少了造粒步驟,減少過程損失,由于整個過程在低溫下操作,辣椒紅樹脂的收率明顯提高,用4號溶劑油提取辣椒紅樹脂的收率達到95%以上,4號溶劑油的消耗僅為辣椒粉的0.8-1.2%,最終產品辣椒紅粉末,產品穩定性好,產品流動性好,從紅辣椒到辣椒紅粉末的最終收率可達到94%以上,制作過程工藝簡單,基本無三廢產生,符合環保的要求,同時能實現大規模的工業化生產,具有較大的社會效益和經濟效益。同時經過皂化處理,制成粉末后便于動物的吸收和方便操作,動物的吸收率達90%以上。
具體實施方式
下面結合具體實施例對本發明作進一步說明:
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