[發明專利]高干點原料生產潤滑油基礎油的加氫方法

有效

• 申請號: 201310540377.1
• 申請日: 2013-11-05
• 公開（公告）號: CN104611017A
• 公開（公告）日: 2015-05-13
• 發明（設計）人: 白振民;曾榕輝;曹均豐;趙玉琢
• 申請（專利權）人: 中國石油化工股份有限公司;中國石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院
• 主分類號: C10G65/12
• 分類號: C10G65/12;C10M177/00
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• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明公開了一種潤滑油基礎油的生產工藝，特別是一種利用加氫裂化-異構脫蠟組合工藝加工高干點原料生產潤滑油基礎油的加氫方法。

背景技術

隨著我國經濟的高速發展，石油加工能力快速增長。與此同時，國內加氫裂化技術也獲得了大規模的工業應用。截至2011年底，我國正在運行的加氫裂化裝置有40多套，總加工能力已經超過50.0Mt/a，加工能力躍居世界第二位。同時世界原油資源的日益枯竭，國際油價一直在高位徘徊。2011年我國共進口原油2.54億噸，原油進口依賴度已達56.5%，已經嚴重威脅到國民經濟的健康、快速發展，充分利用原油資源已經成為煉油行業的重要任務。另外，由于國內原油質量的逐年變差，進口高硫原油加工量的大幅增加，環保對煉油工藝及石油產品質量的要求日趨嚴格，以及市場對清潔燃油及化工原料需求量的不斷增加，尤其是作為交通運輸燃料的清潔中間餾分油和為重整、乙烯等裝置提供的優質進料，因此市場對加氫裂化技術水平的進步提出了更高的要求。

加氫裂化所加工的原料范圍寬，產品方案靈活，液體產品收率高，可獲得優質動力燃料和化工原料，加氫裂化工藝和技術越來越受到世界各大石油公司的普遍重視。為了提高原油利用率，提高高附加值產品的產率，各大煉油企業紛紛采用深拔技術，減壓蠟油干點已達590℃以上，甚至達到620℃，加氫裂化技術能夠很好地滿足這種需求。

傳統加氫裂化工藝所加工的原料油干點一般小于530℃。在采用原油深拔技術后，加氫裂化原料油的干點顯著提高，使得氮含量、硫含量、瀝青質、殘炭和微量金屬雜質含量明顯增加。除了因為粘度增大導致原料油向催化劑內部擴散的速度減慢，從而降低反應速度外，還帶來數量更多、結構更為復雜的非烴化合物以及多環芳烴、膠質、瀝青質、重金屬等雜質，大大增加了加氫難度。

基礎油的生產工藝主要包括傳統“老三套”潤滑油加工工藝和以加氫處理、加氫裂化、催化脫蠟/異構脫蠟為代表的加氫法工藝。而Ⅱ/Ⅲ類優質潤滑油基礎油尤其是Ⅲ類潤滑油基礎油具有飽和烴含量高、硫含量極低、粘溫性質好等特點，是制取高檔潤滑油的主要原料，以傳統的溶劑法難以生產。當前國內外制取高品質潤滑油基礎油最先進的技術是采用加氫工藝，尤其是加氫裂化-異構脫蠟組合工藝路線較為成熟，已廣泛用于生產高檔潤滑油基礎油。利用加氫裂化尾油通過異構脫蠟降凝技術生產的潤滑油基礎油具有低硫、低氮、低芳烴含量、優良的熱安定性和氧化安定性、較低的揮發度、優異的粘溫性能和良好的添加劑感受性等優點，可以滿足現代高檔潤滑油對API?Ⅱ/Ⅲ類基礎油的要求。

US6,676,827公開了一種異構脫蠟生產低凝潤滑油基礎油的方法。采用加氫裂化－異構脫蠟兩段加氫工藝路線，加氫裂化和異構脫蠟均有各自的氫氣循環系統，這是目前加氫法生產潤滑油基礎油主要工藝過程。由于使用兩段工藝，因此工藝流程復雜、設備多、運轉成本高。

CN200710011927.5公開了一種潤滑油基礎油的生產方法，加氫裂化單元的尾油直接供給尾油異構脫蠟單元做原料，新氫一次通過尾油異構脫蠟單元，其尾氫則直接返回給加氫裂化單元做補充氫。該方法僅僅是兩個單元的有機結合，降低了裝置的投資和操作費用，加氫裂化單元的產品質量并未提高。

發明內容

針對現有技術的不足，本發明的目的在于提供一種改進的加氫裂化-異構脫蠟組合工藝，加氫裂化單元采用三段加氫裂化工藝，加工高干點原料，生產優質化工原料、清潔馬達燃料和優質潤滑油基礎油。

本發明的一種高干點原料生產潤滑油基礎油的加氫方法，包括以下內容：

（1）在加氫精制條件下，高干點原料油和氫氣混合進入第一段反應區，第一段反應區使用加氫精制催化劑，第一段反應區的上部為氣液并流反應區，并流反應流出物進入氣液分離區進行分離，氣體引出反應器；液體進入下部的催化劑床層，與反應器底部引入的氫氣進行逆流接觸反應，反應后的氣體從氣液分離區離開反應器；第一段反應區的脫氮率控制為60wt%~95wt%；

（2）第一段反應區得到的生成油與氫氣混合后進入第二段反應區，進行深度加氫處理反應，第二段反應區使用加氫精制催化劑；

（3）第二段反應區得到的反應流出物與補充氫氣一起進入第三段反應區，第三段反應區內使用加氫裂化催化劑；

（4）第三段反應區得到的反應流出物進入分離器，得到氣體與液體，液體經分餾后得到石腦油、煤油和柴油的一種或幾種以及尾油；