[發明專利]廢堿回用軋槽與前處理閉路循環工藝

無效

• 申請號: 201310521500.5
• 申請日: 2013-10-30
• 公開（公告）號: CN104593980A
• 公開（公告）日: 2015-05-06
• 發明（設計）人: 董金翠
• 申請（專利權）人: 青島鑫益發工貿有限公司
• 主分類號: D06B23/20
• 分類號: D06B23/20;D06B21/00
• 代理公司: 無
• 代理人: 無

技術領域

本發明涉及一種廢堿回用軋槽與前處理閉路循環工藝，紡織物技術領域。

背景技術

棉及其混紡織物坯布上含有漿料、棉籽殼、果膠、棉脂和棉蠟等雜質，在采用冷軋堆短流程前處理工藝時，由于處理溫度較低，因此其消耗的化學品量要比常規的高溫前處理工藝多，同時也增加了污水處理負擔；為解決該問題，嘗試利用廢堿回用軋槽，通過多層次回收利用蒸洗廢液，實行閉路式循環。?

發明內容

本發明的目的在于提供一種廢堿回用軋槽與前處理閉路循環工藝，以便更加節約地使用，且節約成本，更加環保。

為了實現上述目的，本發明的技術方案如下：?

一種廢堿回用軋槽與前處理閉路循環工藝，其工藝流程及條件為：燒毛→浸軋堿氧液(軋余率85％～95％)→打卷堆置(室溫轉動24?h)→熱堿處理(100％燒堿10g/L，102℃汽蒸2～4?min)→一格高溫沖洗(100?℃)→五格高效水洗(95℃以上)→烘干。

常規冷軋堆短流程前處理工藝的優缺點：常規冷軋堆短流程前處理工藝的優點是節約蒸汽和電，缺點是增加了化學品用量及污水排放量；一般高溫高壓煮布鍋的耗堿量為3％(owf)，常規履帶汽蒸前處理耗堿量為4．5％(owf)；由于冷軋堆短流程工藝將前處理練漂工序從三步改為二步或一步，因此，在工藝條件上，必須采用強化方法，增加燒堿和雙氧水的用量；與常規氧漂堿濃度比較，其堿濃度提高100倍以上。

冷軋堆后各工序中廢堿液的組分如下：

（1）冷軋堆后布上剩余化學試劑含量：

全棉紗卡坯布經冷堆處理18～24?h后，織物上的漿料、棉雜、棉籽殼等雖已膨化、分解，但織物的練漂化學反應還沒有完成，并含有較多的剩余化學試劑，測定冷軋堆后織物上的軋出液，發現仍含有燒堿11～17?g／L，雙氧水2．5～4．0g/L，表面活性劑3．2～6?g／L；

（2）冷軋堆后蒸洗廢堿液含量：

冷軋堆織物經三個逐格倒流的去堿蒸箱后，其最后一格排出液的化學品含量為：燒堿5—7g/L、Na2CO3?2—5?g／L、表面活性劑3～6?g／L。

?閉路循環前處理工藝設備流程：處理工藝流程如下：

燒毛→三格加蓋平洗槽(浸軋蒸洗廢堿液，作滅火、退漿之用)→平幅大卷裝，用塑料薄膜包裹，堆置3～20?h(轉速4—5?r／min)→863A廢堿回用軋槽、浸軋蒸洗廢堿(回收利用剩余化學品及熱能)→三格平洗槽、浸軋堿氧液→平幅打卷、轉動堆置24?h→浸軋863A廢堿回用軋槽(進一步回收利用剩余化學品及熱能)→973B蒸箱液封口浸軋蒸洗廢堿液，106℃汽蒸2～3?min，150％吸液率(再次回收利用剩余化學品及熱能，并強化前處理工藝)→三格逆流串聯的高效去堿蒸箱蒸洗(高效蒸洗織物并回收蒸洗廢堿液)→一格平洗槽清洗→高效軋水→濕布絲光新工藝。

該發明的有益效果在于：?

?(1)采用專利設計的廢堿回用軋槽等設備與閉路循環前處理工藝是可行的；

(2)閉路循環前處理工藝解決了常規冷軋堆和履帶箱連續堿汽蒸前處理工藝的化學品耗用量大和污水排放量大的缺點，達到了節能、減排的目的；

(3)對蒸洗廢堿液進行五方面的循環回用，可充分回收回用殘留化學藥劑，節能節水，并大量減少了重污染水源，經濟效益和社會效益顯著。

具體實施方式

下面結合實施例對本發明的具體實施方式進行描述，以便更好的理解本發明。

實施例

一種廢堿回用軋槽與前處理閉路循環工藝，其工藝流程及條件為：燒毛→浸軋堿氧液(軋余率85％～95％)→打卷堆置(室溫轉動24?h)→熱堿處理(100％燒堿10g/L，102℃汽蒸2～4?min)→一格高溫沖洗(100?℃)→五格高效水洗(95℃以上)→烘干。

常規冷軋堆短流程前處理工藝的優缺點：常規冷軋堆短流程前處理工藝的優點是節約蒸汽和電，缺點是增加了化學品用量及污水排放量；一般高溫高壓煮布鍋的耗堿量為3％(owf)，常規履帶汽蒸前處理耗堿量為4．5％(owf)；由于冷軋堆短流程工藝將前處理練漂工序從三步改為二步或一步，因此，在工藝條件上，必須采用強化方法，增加燒堿和雙氧水的用量；與常規氧漂堿濃度比較，其堿濃度提高100倍以上。

冷軋堆后各工序中廢堿液的組分如下：

（1）冷軋堆后布上剩余化學試劑含量：