[發明專利]一種汽車曲軸信號盤的沖壓成形方法

有效

• 申請號: 201310511311.X
• 申請日: 2013-10-26
• 公開（公告）號: CN103551454A
• 公開（公告）日: 2014-02-05
• 發明（設計）人: 李健;黃紅生;秦文東;李彬;喬萌;吳迪
• 申請（專利權）人: 廣西科技大學
• 主分類號: B21D35/00
• 分類號: B21D35/00
• 代理公司: 柳州市榮久專利商標事務所(普通合伙) 45113
• 代理人: 李志華

技術領域

本發明涉及一種車用部件的加工方法，尤其涉及一種汽車曲軸信號盤的沖壓成形方法。

背景技術

現有的薄壁盤狀類、罩體類零件，如汽車曲軸信號盤，由信號盤底盤和連接在一起的信號盤側邊環構成，其盤底面為有孔結構（包括中心定位孔和安裝孔），側邊環分布有大信號孔和小間距的方形小信號孔，由于側邊環的高H以及孔間距離D較小，給加工帶來極大困難。目前國內外對這種薄壁盤狀類、罩體類零件還沒有理想的加工方法，傳統的加工方法只能采取：備料、落料、沖壓、去飛邊、沖孔，先將盤底加工好，然后與鉆好方形信號孔的側邊環組焊、最后車除多余的焊痕。

存在的弊端是：

1.成形時由于材料表面不規則的金屬流動，各處應力狀態不一致，變形分布不均勻致使信號盤易變形；

2.鉆孔麻煩，車削加工定位困難，零件精度低，容易產生諸如褶皺、裂紋等缺陷；

3.工序多，繁瑣復雜，材料利用率低，生產周期長，效率低，成本高，不能適應大批量生產的要求；

4.為了克服以上缺陷，在生產實踐中，需要依靠設計人員的經驗，通過反復的試模和修模、調整工藝參數來補救，但即使如此，仍然無法根本消除以上缺陷。

發明內容

本發明要解決的技術問題是，提供一種汽車曲軸信號盤的沖壓成形方法，以克服已有技術所存在的上述不足。

本發明采取的技術方案是：一種汽車曲軸信號盤的沖壓成形方法，包括下述步驟：

（1）落料：將整塊薄鋼板沖裁成方形坯料；

（2）沖孔、壓槽：使用沖孔、壓槽復合模一次成形、將方形坯料沖壓成下述工藝結構的圓形坯板：

??a.所述圓形坯板的半徑R=R1+R0+H+H0，其中R1為信號盤底盤的半徑，R0為曲線形過渡槽沖壓余量，H為信號盤側邊環高度，H0為信號盤側邊環切邊余量；

b.信號盤底盤上沖壓出中心定位孔和安裝孔；

c.在底盤對應半徑R1的圓周上、即底盤與信號盤側邊環的接合處沖壓成一曲線形過渡槽；

（3）沖壓大信號孔：使用大側孔模在信號盤側邊環上沖壓出大信號孔；???

（4）沖壓小信號孔：使用間隔設置的小側孔模組、即每間隔一個孔設一個孔模的小側孔模組，在信號盤側邊環上分兩次沖壓，第一次沖壓出1/2小信號孔，然后將圓形坯板轉動一個孔的角度，完成剩余的1/2小信號孔的沖壓；???????

（5）拉深：使用拉深模進行折彎拉深，使圓形坯板的側邊環沿曲線形過渡槽翻邊90°、構成信號盤坯件；??

（6）修刺、整形、切邊：使用普通車床對經上述工序加工的信號盤坯件修刺、整形、切邊車除側邊環頂端多余的環邊，得信號盤成品；

（7）加工完成。

其進一步的技術方案是：所述制作方形坯料的薄鋼板為S355MC熱軋酸洗鋼板,其厚度S為2.5mm。

其更進一步的技術方案是：?所述沖孔、壓槽復合模，大側孔模，小側孔模組和拉深模采用合金模具鋼材料制成。?

由于采用上述技術方案，本發明之一種汽車曲軸信號盤的沖壓成形方法具有如下有益效果：

1.?運用本發明之一種汽車曲軸信號盤的沖壓成形方法，可使復雜的多孔結構類盤體、罩體類零件—曲軸信號盤通過采用沖壓成形的工藝制成，工序少，省時省力，有利于實現自動化大批量生產，提高生產效率，降低生產成本；

2．本發明之一種汽車曲軸信號盤的沖壓成形方法解決了傳統的薄壁環形立體坯料沖壓成形時由于材料表面不規則的金屬流動，各處應力狀態不一致，變形分布不均勻等問題，具有材料利用率高、生產周期短、成形力小、零件精度高等優點；

3．拉深帶孔件時，當孔的邊緣距彎曲中心的距離L（即側邊環上的孔的底邊與盤底內表面的最大距離）過小時（L小于1.5～2S，S為材料厚度），拉深時孔容易變形，本發明采取在拉深過渡邊上壓曲線形過渡槽的工藝，使折彎拉深的拐角圓滑過渡，較好的解決了拉深后孔的變形問題，同時解決了復雜結構件拉深后盤體容易開裂、褶皺、變形等問題；

4.由于信號盤盤體側邊環的信號孔間隔密、孔距很小，兩個小信號孔之間的距離D小于2S（S為材料厚度），如一次沖壓成形對模具要求高，本發明采用兩次沖出密孔，從而較好地解決了模具的強度問題；

5．本發明之一種汽車曲軸信號盤的沖壓成形方法操作和控制簡單、環境污染小，可應用于汽車零部件的大批量生產。

下面結合附圖和實施例對本發明之一種汽車曲軸信號盤的沖壓成形方法的技術特征作進一步的說明。

附圖說明

圖1：經工序1加工出之方形坯料示意圖；