[發明專利]一種熱鍍鋅鋼絲的鍍前表面處理工藝

無效

• 申請號: 201310480611.6
• 申請日: 2013-10-15
• 公開（公告）號: CN103526146A
• 公開（公告）日: 2014-01-22
• 發明（設計）人: 李偉;李倫友;何光成
• 申請（專利權）人: 貴州鋼繩股份有限公司
• 主分類號: C23C2/02
• 分類號: C23C2/02;C23G1/00
• 代理公司: 遵義市遵科專利事務所 52102
• 代理人: 劉學詩

技術領域

????本發明涉及一種熱鍍鋅鋼絲的鍍前表面處理工藝，屬于金屬制品加工工藝技術領域。

背景技術

金屬制品行業中熱鍍鋅鋼絲的生產，由于鋼絲在拉拔、儲運過程中，其表面附著有潤滑脂、油污、銹蝕等污物，鋼絲在熱浸鋅前，需要對鋼絲進行表面處理，確保鋼絲鍍前表面潔凈，以利于后續的鍍鋅。通常鋼絲熱鍍前的表面處理工藝流程為：放線→脫脂（堿洗）→熱水洗→清水洗→鹽酸洗→水洗。但現有的技術中，鋼絲表面處理通常采用化學堿洗脫脂和化學鹽酸酸洗除銹，或采用電解堿洗脫脂和電解鹽酸酸洗除銹，這兩種生產工藝由于都要產生大量的廢酸、廢堿和廢氣，并不利于回收處理，造成了對環境的污染和破壞，嚴重影響到人的身體健康。

發明內容

本發明克服了現有技術的不足，提供一種熱鍍鋅鋼絲的鍍前表面處理工藝，本發明表面處理工藝具有顯著的特點，與現有技術相比優勢明顯。

本發明改變了傳統的高溫化學堿洗脫脂、常溫鹽酸清洗和電解堿洗脫脂、電解鹽酸清洗方式，改為超聲波清洗和電解清洗，超聲波清洗采用弱堿性清洗劑，電解清洗采用中性清洗劑，本發明的鋼絲清洗效果更好，并減少了化學原料的投入，減少了酸、堿、廢氣對環境的污染，提高了鍍前表面處理質量和生產效率，降低了勞動強度，改善了生產環境。

本發明的生產工藝流程為：放線→熱水洗→超聲波清洗→熱水洗→電解清洗→水洗。

本發明的實施步驟：

1、熱水洗

將鋼絲放線后進入熱水槽水洗，熱水洗是為了去除一部分鋼絲表面附著的污物，軟化殘留在鋼絲表面的潤滑脂，以利于鋼絲的后續清洗。

2、超聲波清洗

超聲波清洗是利用清洗液在超聲波作用下的空化、清洗液的環流沖刷、清洗液在高速微射流的作用下產生的攪拌等作用，使鋼絲表面的油污、鐵銹等污染物能夠迅速從鋼絲表面脫落。

超聲波清洗液為弱堿性脫脂劑，為Na₂CO₃或Na₃PO₄，濃度為15～30g/L，優先濃度均為10～30g/L的NaOH、Na₂CO₃和Na₃PO₄三種物質組成的混合物，總堿度與游離堿度之比不大于2.0。

超聲波清洗工藝參數為：超聲波頻率25～40kHz；清洗液溫度40～60℃。

3、熱水洗

超聲波清洗后進行熱水沖洗，進一步去除鋼絲表面附著的污物。

4、電解清洗

電解清洗是利用中性電解清洗濟在直流電的極化作用下，使金屬與電解質清洗劑的界面張力降低，溶液滲透到工件表面的污物和銹蝕下面，界面上起氧化或還原作用，并產生大量氣泡，當氣泡聚集形成氣流從污物與金屬的間隙中逸出時，起鼓動和攪拌剝離作用，使污物和銹蝕進一步從工件表面上脫落，達到全面清洗干凈鋼絲表面的目的。

電解清洗濟組成（重量百分比）：硅酸鹽10～20％、堿金屬碳酸鹽0.5～2％、十二烷基甜菜堿0.1～1％，余量為水。

電解清洗時按電解清洗濟與水的比例為1：9混合放入電解清洗槽中，鋼絲電解清洗工藝參數為：電流強度50～350A，電解清洗時間10～30秒鐘。

5、水洗

鋼絲電解清洗后再進行清水沖洗，確保了鋼絲表面的潔凈，以利于后續的鍍鋅。

本發明采用了超聲波清洗和電解清洗兩次清洗工藝，提高了鋼絲鍍前表面清洗質量，并在兩次清洗中，避免了強酸、強堿的使用，僅采用了弱堿性清洗劑和中性清洗劑，大量減少了酸、堿、廢氣對環境的污染，改善了生產環境，確保了操作人員的身體健康。

具體實施方式

以下結合實施例對本發明作進一步詳細說明：

以生產直徑3.0mm熱鍍鋅鋼絲鍍前表面處理工藝為例：

生產工藝流程為：放線→熱水洗→超聲波清洗→熱水洗→無酸電解清洗→水洗。

具體實施步驟如下：

1、熱水洗

將直徑3.0mm鋼絲放線后進入熱水槽水洗，熱水洗是為了去除一部分鋼絲表面附著的污物，軟化殘留在鋼絲表面的潤滑脂，以利于鋼絲的后續清洗。

2、超聲波清洗

熱水洗后鋼絲進入超聲波清洗槽，進行超聲波清洗。