[發明專利]一種高性能導絲輪的制備方法

無效

• 申請號: 201310416542.2
• 申請日: 2013-09-13
• 公開（公告）號: CN103469325A
• 公開（公告）日: 2013-12-25
• 發明（設計）人: 姚建華
• 申請（專利權）人: 常熟市建華織造有限責任公司
• 主分類號: D01D11/04
• 分類號: D01D11/04;D01H13/04
• 代理公司: 北京瑞思知識產權代理事務所(普通合伙) 11341
• 代理人: 李濤

技術領域

本發明屬于一種槽筒的制備方法，尤其涉及一種傳動性能優良，使用壽命持久的高性能導絲輪的制備方法，屬于針紡技術領域。

?背景技術

紡織工業中通常使用紡絲機進行紡織，而導絲輪在紡絲機中主要起到導絲和聚紗的作用，是紡絲機中必不可少的配件。導絲輪與紗支之間存在較大的張緊力和一定的摩擦力，在兩者合力作用下導絲輪繞定軸高速轉動。

在現有技術中，導絲輪均為實心結構，自重較大，無形中增大了導絲輪轉動時的阻力，容易影響紗支的傳動精度；同時，紗線與導絲輪之間為線接觸，摩擦力較大，容易損傷紗線，降低紗線的質量。

發明內容

針對上述需求，本發明提供了一種高性能導絲輪的制備方法，該制備方法工序安排合理，成本適中，制得的導絲輪自重小，紗支的傳動精度高；同時，導絲輪上增設的導絲體結構與導絲輪結合強度高，可有效降低紗線與導絲輪之間摩擦力，確保紗線良好的表面質量。

本發明是一種高性能導絲輪的制備方法，該制備方法包括如下步驟：a）制備導絲輪主體，b）制備導絲體，c）裝配前處理，d）裝配，e）裝配后處理。

在本發明一較佳實施例中，所述的步驟a）中，導絲輪主體材質選用工程塑料POM或PPO，采用注塑工藝進行制備，其制備流程包括：原料熔融、預熱模具、注塑、冷卻、開型以及修整。

在本發明一較佳實施例中，所述的原料的熔融溫度控制在165℃-180℃，模具的預熱溫度控制在120℃-135℃，注塑壓力控制在1-1.2MPa，注塑完成后模具置于冰水中冷卻10分鐘，開型取出毛坯后使用刮刀對毛坯上的軸孔、導絲槽以及導絲槽上開設的凹槽結構進行修整。

在本發明一較佳實施例中，所述的步驟b）中，導絲體采用粉末冶金工藝進行制備，其材料選用碳化硅陶瓷微粉，制備步驟包括：備料、充模、加壓、高溫燒結和冷卻。

在本發明一較佳實施例中，所述的碳化硅陶瓷微粉的顆粒度為350-400目，充模后壓力控制在2.5-3MPa，燒結溫度控制在1720℃-1740℃，成型后在空氣中冷卻。

在本發明一較佳實施例中，所述的步驟c）中，該工序是使用砂紙對導絲體嵌入體部分進行粗化處理，砂紙選用M40；處理對象包括四個側面以及底面，粗化處理后嵌入體表面粗糙度約為32um。

在本發明一較佳實施例中，所述的步驟d）中，裝配過程如下：首先，在粗化處理后的導絲體嵌入體表面涂覆聚氨酯粘膠，涂覆厚度約為0.1mm，等待1分鐘；然后，將導絲體壓入導絲輪主體的凹槽結構中，壓緊1-1.5分鐘，壓力控制在10-15N，完成裝配。

在本發明一較佳實施例中，所述的步驟e）中，該工序為導絲輪的固化處理，固化設備為烘箱，溫度調至30℃-40℃，固化時間約為10-15分鐘，固化處理后出爐在室溫中冷卻成型。

本發明揭示了一種高性能導絲輪的制備方法，該制備方法工序安排合理，實施簡便，成本適中，制得的導絲輪自重小，紗支的傳動精度高，導絲輪上增設的導絲體結構與導絲輪結合強度高，可有效降低紗線與導絲輪之間摩擦力，確保紗線良好的表面質量。

?附圖說明

下面結合附圖和具體實施方式對本發明作進一步詳細的說明：

圖1是本發明實施例高性能導絲輪的制備方法的工序步驟圖。

具體實施方式

下面結合附圖對本發明的較佳實施例進行詳細闡述，以使本發明的優點和特征能更易于被本領域技術人員理解，從而對本發明的保護范圍做出更為清楚明確的界定。

圖1是本發明實施例高性能導絲輪的制備方法的工序步驟圖；該制備方法包括如下步驟：a）制備導絲輪主體，b）制備導絲體，c）裝配前處理，d）裝配，e）裝配后處理。

實施例1

具體制備過程如下：

a）制備導絲輪主體，導絲輪主體材質選用工程塑料PPO，采用注塑工藝進行制備，其制備流程包括：原料熔融、預熱模具、注塑、冷卻、開型以及修整；其中，原料的熔融溫度控制在175℃-180℃，模具的預熱溫度控制在130℃-135℃，注塑壓力控制在1.2MPa，注塑完成后模具置于冰水中冷卻10分鐘，開型取出毛坯后使用刮刀對毛坯上的軸孔、導絲槽以及導絲槽上開設的凹槽結構進行修整，刮除毛刺和工藝搭頭等結構；

b）制備導絲體，導絲體采用粉末冶金工藝進行制備，其材料選用碳化硅陶瓷微粉，制備步驟包括：備料、充模、加壓、高溫燒結和冷卻；其中，碳化硅陶瓷微粉的顆粒度為400目，充模后壓力控制在3MPa，燒結溫度控制在1720℃-1740℃，成型后在空氣中冷卻；