[發明專利]外層12OZ厚銅線路板及其防焊制作方法

無效

• 申請號: 201310304224.7
• 申請日: 2013-07-17
• 公開（公告）號: CN103347368A
• 公開（公告）日: 2013-10-09
• 發明（設計）人: 譚健文;紀偉
• 申請（專利權）人: 皆利士多層線路版（中山）有限公司
• 主分類號: H05K3/28
• 分類號: H05K3/28;H05K1/02
• 代理公司: 廣州華進聯合專利商標代理有限公司 44224
• 代理人: 萬志香;郭元杰

技術領域

本發明涉及一種線路板的防焊制作方法，特別是涉及一種外層12OZ厚銅線路板及其防焊制作方法。

背景技術

外層12OZ厚銅線路板作為汽車電子部件，特別是應用在發動機電源供應部分、汽車中央電器供電部分等大功率高電壓部分，其要求線路板具有耐熱老化性、耐高低溫循環等特性。

然而，目前外層12OZ厚銅板綠油防焊技術存在如下技術難點和可靠性隱患：

（1）阻焊劑（俗稱綠油）的涂覆，按照現有的靜電噴涂加印刷方法，底銅厚度高達12OZ的線路綠油涂覆厚度均勻性差，由于該厚度的銅線角位等綠油厚度難以得到保證，線面的綠油厚度均勻性也得不到保證，容易造成表面露銅氧化或短路，影響產品電氣性能及長期使用的安全性。

（2）線頂邊緣有尖角，油墨附著力差。因外層12OZ的銅厚板在蝕刻時會產生較大的側蝕效應，線路頂端尖角附著力差，嚴重影響線路綠油的附著力和厚度及可靠性要求。

（3）外層12OZ厚銅板線路因多次蝕刻，線路側蝕較普通銅厚嚴重，油墨與線路接觸處容易有縫隙，沉錫等表面處理時因原電池效應容易使線路咬蝕，影響電氣性能和產品的可靠性。

（4）鉆孔工序中，由于樹脂鉆孔及厚銅鉆孔的不匹配，易造成孔邊緣樹脂開裂。

由此可知，現有制作方法在防焊制作方面存在質量和可靠性影響安全隱患。因此，急需一種可靠性高，可大大提高汽車電子部件工作安全系數，確保人身行車安全的新型的防焊方法。

發明內容

基于此，本發明的目的在于提供一種外層12OZ厚銅線路板的防焊制作方法。

解決上述技術問題的具體技術方案如下：

一種外層12OZ厚銅線路板的防焊制作方法，包括如下步驟：

（1）線路板的外層12OZ線路進行棕化處理；

（2）12OZ線路間進行樹脂涂布：采用絲印方法在12OZ線路間進行樹脂油墨涂布，靜置10-30min待氣泡溢出，再進行預烘烤、固化；所述絲印方法的技術參數為：絲印機刮刀角度為20-30°，刮刀厚度為25-35mm，絲網呈13-17°斜拉；所述樹脂油墨為山榮專用線間樹脂油墨；

（3）磨板：采用1-3次沙袋磨板和1-2次陶瓷磨板；

（4）鉆孔：分3段鉆孔，每段比例為1:0.9-1.1:0.9-1.1；

（5）沉銅、電鍍；

（6）綠油絲印、固化和表面處理。

在其中一些是實施例中，步驟（2）所述絲印方法的技術參數為：絲印機刮刀角度為24-26°，刮刀為28-32mm，絲網呈15°斜拉，絲印網采用白網絲印或選擇性圖形絲印，選擇圖形印刷可節省樹脂油墨。

在其中一些是實施例中，步驟（3）所述磨板依次采用400-600#沙袋磨板、600-800#沙袋磨板和400-600#陶瓷磨板。

在其中一些是實施例中，所述沙袋磨板的參數為3.8-4.2A，陶瓷磨板的參數為3-3.5A。

在其中一些是實施例中，步驟（1）所述棕化的技術參數為：強氧化劑的重量百分比濃度為4-5%，雙氧水的重量百分比為4-6%，溫度為32-38℃，蝕刻速率為1.45-1.6μm/cm²；所述強氧化劑為次氯酸鈉。

在其中一些是實施例中，步驟（4）所述鉆孔中采用的鉆咀：直徑為0.1mm，轉速為115-125krpm，落速為19-21ipm，回速為500ipm，所鉆孔數最多為200；

或直徑為0.15mm，轉速為115-125krpm，落速為21-24ipm，所鉆孔數最多為300，回速為500ipm；

或直徑為0.20mm，轉速為115-125krpm，落速為24-26ipm，所鉆孔數最多為500，回速為500ipm；

或直徑為0.25mm，轉速為115-120krpm，落速為25-27ipm，所鉆孔數最多為500，回速為500ipm；

或直徑為0.30mm，轉速為95-100krpm，落速為27-29ipm，所鉆孔數最多為500，回速為500ipm；

或直徑為0.35mm，轉速為80-85krpm，落速為29-31ipm，所鉆孔數最多為800，回速為500ipm；

或直徑為0.40mm，轉速為70-75krpm，落速為30-32ipm，所鉆孔數最多為800，回速為500ipm；

或直徑為0.45mm，轉速為63-67krpm，落速為31-33ipm，所鉆孔數最多為800，回速為500ipm；