[發明專利]一種從復雜低品位氯浸渣中高效富集金和鉑族金屬的方法

有效

• 申請號: 201310268495.1
• 申請日: 2013-07-01
• 公開（公告）號: CN103352125A
• 公開（公告）日: 2013-10-16
• 發明（設計）人: 鐘清慎;馬玉天;陳大林;孫以升;黃虎軍;葉理堯;張燕;蔡靜;陳云峰
• 申請（專利權）人: 金川集團股份有限公司
• 主分類號: C22B7/00
• 分類號: C22B7/00;C22B3/04;C22B11/00;C22B15/00;C22B23/00
• 代理公司: 甘肅省知識產權事務中心 62100
• 代理人: 馬英

技術領域

一種從復雜低品位氯浸渣中高效富集金和鉑族金屬的方法,屬于稀貴金屬濕法冶金領域，即屬于“十二五”國家戰略性新興產業發展規劃節能環保產業中的資源循環利用產業固體廢物綜合利用新技術——低品位共伴生礦產資源高效選冶——稀貴金屬分離提取關鍵技術開發領域，涉及一種全濕法冶金、制備高品位高質量貴金屬精礦并綜合利用硫元素的方法。

背景技術

在含稀貴金屬尤其是硫化銅鎳礦鎳鈷提取冶金過程中，含金和鉑族金屬約20g/t銅鎳高锍經過破碎、磨礦、分級、磁選、浮選等工序后，得到粒度較粗、含硫較低的一次合金、銅精礦和鎳精礦，鎳精礦經過反射爐熔煉、澆鑄成鎳陽極板進行可溶陽極電解，電解過程中產生的陽極液中銅、鐵、鈷等雜質元素含量逐漸升高，必須進行三段凈化處理。其中，銅的脫除工藝是采用鎳精礦和鎳電解陽極泥聯合除銅工藝，因此產生大量的除銅銅渣，銅渣的處理工藝是采用氯氣浸出方法，浸出液經過電溶造液得到海綿銅，電溶造液后的溶液返回三段凈化處理工序，而氯氣浸出渣中硫元素含量80-93%，還含有金和鉑鈀等貴金屬，其化學成分范圍大致為Ni3.0~5%、Cu1.5~3.0%、Fe0.15~0.45%、Co0.05~0.15%、S80~89%,、SiO₂0.15~1.5%、Pb0.015~0.05%、Cl3~6.0%、Au50~90g/t、Pd38~45g/t、Pt20~3g/t、Rh2~10g/t、Ir3~11g/t、Ru4~10g/t，Ag80~95g/t?；厥章葰饨鲈械慕鸷豌K族金屬并綜合利用元素硫，具有可觀的經濟效益。

對于氯氣浸出渣的處理工藝，曾經研究了很多的處理工藝，主要有：硫化鈉脫硫、多硫化物浸取脫硫、二甲苯脫硫、（NH₄）₂S+NH₃溶液溶解脫硫、用Na₂S浸出和SO₂?沉淀法脫硫和富集貴金屬、焚燒脫硫等方法。這些方法存在脫硫效果不好，使用有毒試劑，容易造成環境污染，并且脫硫渣再處理等困難，需再次進行火法冶金處理，造成貴金屬的分散和損失，處理成本高。因此，氯氣浸出渣的處理一直是一個難題，由于沒有合適的處理方法，氯氣浸出渣一直堆存待處理，目前已經堆存達到1.5萬噸以上，每年仍然以5000-6000噸的速度增加，再次造成貴金屬和元素硫的飛揚和流失以及環境污染，亟待研究經濟、高效、環保的氯氣浸出渣處理工藝。

發明內容

本發明的目的是針對上述處理工藝的不足，提供一種全濕法經濟高效的從復雜低品位氯浸渣中高效富集金和鉑族金屬的方法。

本發明的目的是通過以下技術方案實現的。

一種從復雜低品位氯浸渣中高效富集金和鉑族金屬的方法,氯浸渣采用一段常壓預浸出、兩段常壓脫硫浸出、加壓浸出、R試劑脫硅工藝得到高品位高質量的貴金屬精礦，作為貴金屬分離提純精煉的原料，便于銜接溶劑萃取分離精煉金鉑鈀等稀貴金屬工序，得到高純貴金屬產品；脫硫液生產一級、二級工業硫代硫酸鈉結晶產品?。

其具體步驟如下：

步驟1：將氯浸渣破碎、分級，控制粒級為小于等于100目；

步驟2：:取步驟1之-100目氯浸渣，按照體積質量液固比8-10：1加入質量體積濃度為0.49-4.9g/L稀硫酸溶液中，控制反應過程pH為1.0-3.0、溫度85-95℃、浸出時間1.5-3小時進行一段常壓預浸出，然后固液分離和50-70℃熱水充分洗滌至中性，浸出液用于回收鎳和銅等，洗滌渣用于步驟3；

步驟3：步驟2之洗滌渣，常溫下按照液固比4-8：1，加入由水和二段常壓浸出脫硫液、無水亞硫酸鈉試劑組成的溶液，該溶液中無水亞硫酸鈉質量濃度為150-250g/L中攪拌成為均勻的礦漿，再加入質量百分比濃度為30-40%的氫氧化鈉溶液調整礦漿pH為9-10，然后控制溫度90-105℃、浸出反應時間1-3小時，進行一段常壓脫硫浸出，浸出結束后固液分離和50-70℃熱水充分洗滌至中性，洗滌渣分析其中的硫含量和水分含量后用于步驟4，一段常壓浸出脫硫液用于步驟7；

步驟4：步驟3之洗滌渣，常溫下按照液固比3-5：1，加入由水和無水亞硫酸鈉試劑組成的溶液，該溶液中無水亞硫酸鈉加入量為步驟3中浸出渣中所含有的硫元素總質量的5-6倍中攪拌成為均勻的礦漿，再加入質量百分比濃度為30-40%的氫氧化鈉溶液調整礦漿pH為9-10，控制溫度95-115℃、浸出時間1-3小時，進行二段常壓或熱壓脫硫浸出，浸出結束后固液分離和50-70℃熱水充分洗滌至中性，洗滌渣用于步驟5，二段常壓浸出脫硫液用于步驟3；