[發明專利]一種內孔劈開旋壓皮帶輪及其成形方法

有效

• 申請號: 201310251820.3
• 申請日: 2013-06-24
• 公開（公告）號: CN103335090A
• 公開（公告）日: 2013-10-02
• 發明（設計）人: 潘兆星;金崇利;劉成貴
• 申請（專利權）人: 浙江東星汽車部件有限公司
• 主分類號: F16H55/44
• 分類號: F16H55/44;B21D22/14
• 代理公司: 杭州浙科專利事務所(普通合伙) 33213
• 代理人: 吳秉中

技術領域

本發明屬于金屬機械加工技術領域，具體涉及一種內孔劈開旋壓皮帶輪及其成形方法。

背景技術

目前在汽車工業領域里，旋壓皮帶輪應用越來越廣泛，它和傳統的鑄造皮帶輪相比具有重量輕、材料省、生產效率高、外形美觀、價格低廉等優點，汽車發動機的水泵皮帶輪、轉向泵和風扇皮帶輪大多采用旋壓皮帶輪?，F在發動機曲軸皮帶輪為減振保護曲軸不疲勞斷裂，大多設計為橡膠減振皮帶輪，曲軸減振皮帶輪因皮帶輪和輪轂之間裝配橡膠圈，為了防止受軸向推力而脫落，在皮帶輪設計凹槽。因旋壓皮帶輪工藝限制，無法實現凹槽需求，只能采用鑄造材料或鋼管以鑄造和切削加工工藝來實現凹槽需求，該制造工藝浪費原材料，工藝較為復雜。

發明內容

針對現有技術中存在的問題，本發明的目的在于在提供一種內孔劈開旋壓皮帶輪及其成形方法。

本發明通過以下技術方案加以實現：

所述的一種內孔劈開旋壓皮帶輪，包括齒圈和輪輻，輪輻的中間設置有中心孔，齒圈平面圓周壁上設置有多個V形槽，并在該V形槽的上下兩端分別設有上沿和下沿，其特征在于該皮帶輪還包括上圓環和下圓環，所述上圓環和下圓環形成內孔，所述輪輻靠近內孔的一端設置有凹槽。

所述一種內孔劈開旋壓皮帶輪，其特征在于所述凹槽位于輪輻中心部位。

所述的一種內孔劈開旋壓皮帶輪，其特征在于所述上圓環和下圓環與輪輻垂直設置。

所述的一種內孔劈開旋壓皮帶輪，其特征在于所述凹槽中心與輪輻中心位于同一水平線。

所述的一種內孔劈開旋壓皮帶輪的成形方法，其特征在于該成形方法采用鋼板制造內孔劈開旋壓皮帶輪的加工方法，它由以下工序組成：

1）剪條：將鋼板按照皮帶輪排樣尺寸剪成長條形鋼板；

2）落料：將剪成的長條形鋼板在沖床上沖壓成圓片；

3）沖孔：將鋼板中間在沖床上沖出帶有中心孔的圓形料片；

4）內孔劈開：在旋壓機上將中心孔處輪輻沿中心劈開并將劈開后的板料分別拉伸成邊沿向兩側上翹的圓環狀毛坯，向上側翹的板料形成上圓環，向下側翹的板料形成下圓環，上下圓環之間形成內孔；

5）第一次旋壓：將圓片的外圓旋壓成工字形的圓筒；

6）第二次旋壓：將步驟5）中的外圓旋壓成帶有多個V型槽的齒圈，即得內孔劈開旋壓皮帶輪。

所述的一種內孔劈開旋壓皮帶輪的成形方法，其特征在于所述步驟4）中內孔劈開工藝過程為：將帶有中心孔的圓形料片放在下模定位圈內，內劈開輪在料片中心孔中間，通過外擠壓油缸上旋輪推動下模外圈和料片向左移動，將料片內孔沿輪輻中心劈開，隨著進給將材料沿中心兩側反邊成形，旋輪退出后，通過上下復位裝置，將上下模移到中心位置。

所述的一種內孔劈開旋壓皮帶輪的成形方法，其特征在于所述鋼板厚度為5-7mm。

本發明一種內孔劈開旋壓皮帶輪及其成形方法，與現有技術相比，具有以下有益效果：

1.皮帶輪強度好，精度高，動平衡性能好。

2.皮帶輪采用板材成形，材料省，加工工序小，加工成本低。原來采用鋼管加工，需要材料2.86Kg，目前采用鋼板旋壓加工只需要1.57Kg，工序加工成本降低了40%-45%。

3.鋼板內孔劈開成形方法，將應用于減振輪的皮帶輪實現旋壓結構，淘汰落后的鑄造和切削加工工藝，起到了節能減排的功效。也可以應用到內孔有裝配需求的傳動皮帶輪上，這種內孔劈開旋壓皮帶輪其成形方法將會有廣泛的應用前景。

附圖說明

圖1為本發明內孔劈開旋壓皮帶輪的結構示意圖；

圖2為本發明落料沖出中心孔后的機構示意圖；

圖3為本發明本發明內孔劈開旋壓后的結構示意圖；

圖4為本發明第一次旋壓后的結構示意圖；

圖中：1-輪輻，2-中心孔，3-V形槽，4-上沿，5-下沿，6-上圓環，7-下圓環，8-內孔，9-凹槽。

具體實施方式

以下結合說明書附圖對本發明作進一步詳細說明，并給出具體實施方式。

如圖1所示，本發明一種內孔劈開旋壓皮帶輪，包括齒圈和輪輻1，輪輻1的中間設置有中心孔2，齒圈平面圓周壁上設置有多個V形槽3，并在該V形槽3的上下兩端分別設有上沿4和下沿5，皮帶輪還包括上圓環6和下圓環7，上圓環6和下圓環7形成內孔8且與輪輻1垂直設置，具體為輪輻分1別同上圓環6和下圓環7的椎體連接，輪輻1靠近內孔8的一端設置有凹槽9，該凹槽9位于輪輻1中心部位，具體為凹槽9中心與輪輻1中心位于同一水平線。

內孔劈開旋壓皮帶輪的成形方法，該成形方法是一種采用鋼板制造內孔劈開旋壓皮帶輪的加工方法，它由以下工序組成：1）剪條：將厚度為6mm的鋼板按照皮帶輪排樣尺寸剪成長條形鋼板。2）落料：將剪成的長條形鋼板在沖床上沖壓成圓片。3）沖孔：將鋼板中間在沖床上沖出帶有中心孔2的圓形料片，如圖2結構所示。4）內孔劈開：將沖孔后的圓片放在旋壓機上，通過旋壓工裝將中心孔2處輪輻1沿中心劈開并將劈開后的板料分別拉伸成邊沿向兩側上翹的圓環狀毛坯，向上側翹的板料形成上圓環6，向下側翹的板料形成下圓環7，上下圓環之間形成內孔8，如圖3所示。具體加工過程為：將帶有中心孔2的圓形料片放在下模定位圈內，內劈開輪在料片中心孔2中間，通過外擠壓油缸上旋輪推動下模外圈和料片向左移動，將料片內孔沿輪輻中心劈開，隨著進給將材料沿中心兩側反邊成形，旋輪退出后，通過上下復位裝置，將上下模移到中心位置。5）第一次旋壓：將劈開的工件放在旋壓工裝上，通過模具壓緊輪輻1將外圓旋壓成工字形的圓筒，如圖4所示。6）第二次旋壓：將經過第一次旋壓護的毛坯放在旋壓工裝上，將外圓旋壓成圖1所示的帶有多個V型槽3的齒圈，即得內孔劈開旋壓皮帶輪。