[發明專利]鋁制一次成型橫流式風輪、渦流式風輪及其加工工藝

有效

• 申請號: 201310240126.1
• 申請日: 2013-06-04
• 公開（公告）號: CN103352869A
• 公開（公告）日: 2013-10-16
• 發明（設計）人: 林中云;林怡萱;林軒雨;潘俐汝;潘航宇;周雍博;周斌勇
• 申請（專利權）人: 溫州市亨成電子有限公司
• 主分類號: F04D29/26
• 分類號: F04D29/26;B23P15/00
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明涉及一種橫流式風輪、渦流式風輪及其加工工藝，特別涉及一種鋁制一次成型橫流式風輪、渦流式風輪及其一次成型工藝。

背景技術

目前，市場上傳統的橫流式風輪、渦流式風輪(如圖1所示)所采用的工藝由以下幾個步驟完成：1、將葉片鋁帶分切；2、將分切后的鋁帶進行沖壓或者滾條做成指定長度葉片；3、將隔片材料進行分切；4、將分切好的隔片材料進行沖壓做成隔片；5、用人工將一片一片的葉片穿到隔片上；6、然后經過專用滾壓機器將裝配好的風輪鉚合成型；7、利用平衡機調整產品的平衡度；8、將已好的成品進行氧化處理。

上述工藝存在如下幾個缺點：1、采用人工將葉片一片一片地穿到圓形的隔片上裝配滾壓而成，而且每加一片隔片需要進行一次鉚合工序，根據風輪的大小每人一天只有50-200PCS的產量，這樣不僅工藝復雜，所需的人力要很多，生產成本提高，同時生產量低；2、將葉片一片一片的鉚合成型，抗拉強度低，很容易被破壞；3、因為每個產品會因為鉚合滾壓后同心度不一樣所以每個產品必須做動平衡來調整平衡度，產品品質的一致性很難控制，生產效率低；4、傳統的風輪隔片中心的圓孔不能大于整個隔片面積的20％，如果大于的話，在鉚緊隔片時會使隔片變形，從而導致整個風輪報廢；5、風輪如果比較長的話中間還需多加幾個隔片來固定葉片，風輪長度每增加80mm左右就要多加一片隔片，每增加一個隔片必須多加一道鉚合工序，長度越長，風輪的直線度和變形率就不能很好的得到控制，這樣會導致成品合格率降低、成本增加，同時生產效率下降，由于傳統風輪隔片中心的圓孔較小，則中間多加隔片會將風輪分成好多段，在同轉速的情況下風量會下降(如圖2所示)；同時還存在著風量低、噪音高、功耗高、尤其是產品的長度直徑受到限制等缺點。

發明內容

針對現有技術的不足，本發明提供一種鋁制一次成型橫流式風輪、渦流式風輪及其加工工藝。通過本發明的技術方案，采用一次成型，工藝簡單，同時提高生產效率，減少人力，降低生產成本，不需要做動平衡，減少了工序，同時也提高了成品率，產品品質得到保證；全部采用連體結構，提高了抗拉強度，而且不易損壞；可以有效的提高風量、減少噪音、降低功耗、產品的長度與直徑可以不受限制；本發明被廣泛使用于消費類電子產品，如：家用空調、中央空調、空調扇、汽車風扇、工業散熱、橫流風扇、渦輪式風機等。

為了實現上述目的，本發明所采取的技術方案是：

鋁制一次成型橫流式風輪、渦流式風輪的加工工藝，其步驟是：第一步：擠壓，將鋁棒或鋁錠通過鋁型材擠壓設備融化擠出成型，制成圓筒狀；

第二步：拉直，將部分擠出成型變形的半成品風輪型材通過拉直機進行拉直調整；

第三步：鋸切，將拉直調整后的半成品風輪的頭料和尾料鋸切掉，再按指定尺寸切成所需的風輪長度規格；

第四步：車削，將鋸切好的半成品風輪夾到車床上進行車削，通過數控車床，將圓筒外層剝離露出葉片；

第五步：鉚合，將沖壓好的隔片與車削完的半成品風輪的兩端進行鉚合成品；

第六步：將已成品的風輪進行氧化著色。

所述的步驟一中的融化采用每小時加溫100℃的遞溫形式，將盛錠筒加溫至380～420℃，然后選擇適量的合適鋁棒進盛錠筒加溫至460～520℃；

所述的步驟二拉直中，半成品風輪型材要冷卻至50℃以下時，才能進行拉直調整；

所述的步驟三鋸切中，半成品風輪頭料、尾料的鋸切應不小于10cm；

所述的步驟四車削中，可以根據風輪要求自定義預留加強圈；

所述的步驟五中，其兩端隔片與車削完的半成品風輪的連接方式可以為鉚合或焊接。

鋁制一次成型橫流式風輪、渦流式風輪，包括圓筒狀的本體，且圓筒狀的本體上設有縱向若干根均勻的鏤空葉片，圓筒的兩端設有隔片，葉片外圈間隔一定距離設有加強圈，所述的加強圈與葉片為連體結構；

所述葉片兩端與隔片連接處設置有斜角；

所述的圓筒狀本體中心無隔片支撐。

本發明的有益效果：通過本發明的技術方案，采用一次成型，工藝簡單，同時提高生產效率，減少人力，降低生產成本，不需要做動平衡，減少了工序，同時也提高了成品率，產品品質得到保證；全部采用連體結構，提高了抗拉強度，而且不易損壞；可以有效的提高風量、減少噪音、降低功耗、產品的長度與直徑可以不受限制，而且中間不需要隔片支撐，這樣氣流就更流暢大大提升了使用效率，降低能耗，使用壽命提高。

說明書附圖

圖1為現有技術橫流式風輪、渦流式風輪的立體圖；