[發明專利]汽車座墊后管冷成型工藝

有效

• 申請號: 201310210751.1
• 申請日: 2013-05-31
• 公開（公告）號: CN103264120A
• 公開（公告）日: 2013-08-28
• 發明（設計）人: 鄧家柱;彭禮;宋百開;劉美鐘
• 申請（專利權）人: 長春一汽富維江森自控汽車金屬零部件有限公司
• 主分類號: B21D53/88
• 分類號: B21D53/88
• 代理公司: 長春市吉利專利事務所 22206
• 代理人: 戚歡

技術領域

本發明屬于汽車制造行業中金屬件冷加工技術領域，尤其是涉及到了針對汽車座墊金屬骨架的冷彎沖壓成型工藝。

背景技術

2012年我國乘用車產銷達到1500余萬輛，預計2013年我國乘用車的銷量將會突破2000萬輛，面對發展如此迅猛的市場，轎車行業產量也是突飛猛進。在發展的同時也遇到一些不可避免的問題：如在頻繁大批量生產時沖壓件模具無法及時維護，因此出現沖壓件狀態不穩定，與此同時焊接也就沒有得到保障。但是對于轎車這種頻繁使用，并且與每個人的生活、生命安全息息相關的重要交通工具而言必須保證質量穩定、強度可靠、經久耐用。

轎車市場日益擴大、設備穩定性，產品一致性要求更加苛刻、而原來的焊接工藝在節拍、穩定性方面似乎不能滿足這種高效率的生產。為此轎車行業的資深工程師們開始考慮是否有一種工藝既能保證產品的一致性還能提高節拍呢？

現有技術是汽車四大工藝氣體保護焊接來加工汽車座墊金屬骨架，通過金屬件成形以保證設計強度。氣體保護焊接需要有特殊技能的操作工人、需要填充物質、產生大量的焊接煙塵。因此現有技術當中亟需要一種新的加工工藝來解決這些問題。

發明內容

本發明所要解決的技術問題是：提供一種焊管冷成型工藝，來滿足汽車座椅骨架設計強度和使用功能的要求。

汽車座墊后管冷成型工藝，其特征是：

步驟一、啟動成型模具設備，該設備為工作狀態；

步驟二、將待加工的產品放入成型模具第一個模腔中，啟動成型模具徑向擠壓產品形成軸對稱式凹槽，模具徑向擠壓為5MPa～8MPa，待模具處于完全閉合時保持15MPa壓力1S,加工的產品為低碳鋼,產品管壁的厚度為1.2mm～2.5mm，被擠壓產品的軸向長度為50mm,產品擠壓成型后第一工序完成；

步驟三、將第一工序擠壓成型后的產品放入成型模具第二個模腔中，啟動成型模具軸向擠壓產品，模具徑向擠壓為5MPa～8MPa，待模具處于完全閉合時保持15MPa壓力1S，在上下模具接觸時，模具閉合速度為30mm/s,被擠壓產品的軸向長度為5mm～10mm，擠壓成型后第二工序完成；

步驟四、將第二工序擠壓成型后的產品和本工序的產品同時放入成型模具第三個模腔中，啟動成型模具將兩個產品擠壓為一體，兩個產品之間形成過盈配合，最后一道工序完成；

步驟五、加工結束關閉成型模具設備，設備進入常規維護及保養狀態。

步驟二中待加工的產品為圓柱型。

步驟二中采用了沖壓設備。

步驟四中采用了鉚接設備和PLC可編程控制器設備。

通過上述設計方案，本發明可以帶來如下有益效果：本工藝替換了傳統的氣體保護焊接工藝，在短距離內連續多次成型，利用焊管的冷成型工藝滿足了汽車座椅骨架的強度及功能要求；解決了焊接過程中短距離內連續焊接產生的氣孔、焊透、焊穿等缺陷及焊接應力對零件本身性能的影響，此工藝方案除了保證了產品的穩定性、解決了高效率、還有一些附加優點如：不需要有特殊技能的操作工人、不需要填充物質、無焊接煙塵、設備便于保養維護、成型后通過外觀檢測就可分辨。

通過工藝的替代，既滿足了市場發展的需要同時也帶來了巨大的工業價值。1、提高了生產效率，由原來環形焊接每輛份60S提升到現在設備冷成型每輛份14.5S這是原有保護焊不可能完成和達到的。2、產品質量的穩定性及一致性在模具的型腔中完成，只需工作人員通過外觀監測，無需附加其它額外破壞性監測。3、與氣體保護焊接比較冷成型工藝生產過程無噪音、不產生煙塵、廢氣等有毒性物質，對操作者及環境沒有任何危害。4、與氣體保護焊接比較冷成型生產過程中沒有用到任何填充物質，金屬件本身物質相互流動保證工藝強度及尺寸的要求。

附圖說明

下面結合附圖及具體實施方式對本發明作進一步說明。

圖1為本發明的總模具仰視圖。

圖2為本發明的總模具主視圖。

圖3為本發明的總模具俯視圖。

圖4為本發明的第一工序模具主視圖。

圖5為本發明的第一工序模具左視圖。

圖6為本發明的第一工序模具俯視圖。

圖7為本發明的第一工序產品示意圖。

圖8為本發明的第二工序模具主視圖。

圖9為本發明的第二工序模具左視圖。

圖10為本發明的第二工序模具俯視圖。

圖11為本發明的第二工序產品示意圖。

圖12為本發明的第三工序模具主視圖。

圖13為本發明的第三工序模具左視圖。

圖14為本發明的第三工序模具俯視圖。