[發明專利]凸輪軸支架快速成型的制作方法

有效

• 申請號: 201310206111.3
• 申請日: 2013-05-29
• 公開（公告）號: CN103273124A
• 公開（公告）日: 2013-09-04
• 發明（設計）人: 徐海飛;林愛綿
• 申請（專利權）人: 廣東鴻圖南通壓鑄有限公司
• 主分類號: B23C3/00
• 分類號: B23C3/00
• 代理公司: 南京正聯知識產權代理有限公司 32243
• 代理人: 顧伯興

技術領域

本發明涉及一種凸輪軸支架快速成型的制作方法。?

背景技術

如今，快速成型的方法有：熔積成型（Fused?Deposition?Modeling）法、分層實體制造（Laminated?Object?Manufacturing）法、立體光固化成型（Stereo?lithography?Appearance）法。例如SLA是最早實用化的快速成形技術，采用液態光敏樹脂原料。其工藝過程是，首先通過CAD設計出三維實體模型，利用離散程序將模型進行切片處理，設計掃描路徑，產生的數據將精確控制激光掃描器和升降臺的運動；激光光束通過?數控裝置控制的掃描器，按設計的掃描路徑?照射到液態光敏樹脂表面?，?使表面特定區域內的一層樹脂固化后，?當一層加工完畢后，就生成零件的一個截面；然后?升降臺下降一定距離?，?固化層上覆蓋另一層液態樹脂，再進行第二層掃描，第二固化層牢固地粘結在前一固化層上，這樣一層層疊加而成三維工件原型。將原型從樹脂中取出后，進行最終固化，再經打光、電鍍、噴漆或著色處理即得到要求的產品。?

光固化成型法是最早出現的快速原型制造工藝，成熟度高，經過時間的檢驗；由CAD數字模型直接制成原型，加工速度快，產品生產周期短，無需切削工具與模具.可以加工結構外形復雜或使用傳統手段難于成型的原型和模具；使CAD數字模型直觀化，降低錯誤修復的成本；為實驗提供試樣，可以對計算機仿真計算的結果進行驗證與校核；可聯機操作，可遠程控制，利于生產的自動化。但SLA系統造價高昂，使用和維護成本過高；SLA系統是要對液體進行操作的精密設備，對工作環境要求苛刻；成型件多為樹脂類，強度，剛度，耐熱性有限，不利于長時間保存；預處理軟件與驅動軟件運算量大，與加工效果關聯性太高.軟件系統操作復雜，入門困難；使用的文件格式不為廣大設計人員熟悉；立體光固化成型技術被單一公司所壟斷。

光固化成型法是最早出現的快速原型制造工藝，成熟度高，經過時間的檢驗；由CAD數字模型直接制成原型，加工速度快，產品生產周期短，無需切削工具與模具.可以加工結構外形復雜或使用傳統手段難于成型的原型和模具；使CAD數字模型直觀化，降低錯誤修復的成本；為實驗提供試樣，可以對計算機仿真計算的結果進行驗證與校核；可聯機操作，可遠程控制，利于生產的自動化。但SLA系統造價高昂，使用和維護成本過高；SLA系統是要對液體進行操作的精密設備，對工作環境要求苛刻；成型件多為樹脂類，強度，剛度，耐熱性有限，不利于長時間保存；預處理軟件與驅動軟件運算量大，與加工效果關聯性太高.軟件系統操作復雜，入門困難；使用的文件格式不為廣大設計人員熟悉；立體光固化成型技術被單一公司所壟斷。?

發明內容

本發明的目的是為了克服以上的不足，提供一種制作簡單、降低成本、確保產品質量的凸輪軸支架快速成型的制作方法。?

本發明的目的通過以下技術方案來實現：一種凸輪軸支架快速成型的制作方法，包括以下步驟：?

A、將虎鉗上于加工中心上，將工件夾持在虎鉗上，在工件上用D16的立銑刀銑兩條寬5mm深5mm的槽，轉速為6000-8000轉每分，進給量為1000-2000毫米每分，以保證槽的平面度和平行度為0.1毫米；

B、用上述步驟中加工出的槽作夾持位將工件夾緊加工，用D16的立銑刀作開粗銑削，進刀方式為螺旋下刀，轉速為8000轉每分，進給量為2500毫米每分，每刀切深6毫米，由于工件壁薄，為防止振刀現象，將立銑刀的X、Y余量設置為2mm，為了后續加工余量的均勻，用D8*R1的銑刀為半開粗,每刀切深≥1.5毫米，根據先面后孔的原則最后加工孔以及壓板位；

C、用D6的定位孔將工件定位，用M12的螺絲和壓板將工件固定于大平板上，用D9.3鉆頭鉆通六個螺栓孔，螺栓孔用以壓M6的螺絲，將工件平整的裝夾在平板上，保證工件的平面度，用D16的開粗刀開粗，為防止工件變形，每層切削量小于1.5毫米、轉速為8000轉每分、進給量為2500毫米每分，之后用D8*R1.0的半精銑刀進行半精銑，為保證半精加工余量均勻，每層切削深度為1.0mm，之后精加工時用D4.0*R1.0的精銑刀分角度銑削，保證工件在交接處的工件光潔度，最后用D9.3鉆頭和D9.0的銑刀將兩個D9.5的孔進行加工，用以下一步驟的定位；

D、用D6*R1.0的精銑刀銑工件的側壁，為防止振刀用D6.0的球刀精銑工件的底部，工件的其余部分用D8*R1.0的半精銑刀進行半精銑,最后通過換壓板的方式將孔加工完成，完成對工件的成品加工；