[發明專利]銑削式微型刀具切削方法

有效

• 申請號: 201310196312.X
• 申請日: 2013-05-24
• 公開（公告）號: CN104174910A
• 公開（公告）日: 2014-12-03
• 發明（設計）人: 彭康勇
• 申請（專利權）人: 廣州導新模具注塑有限公司
• 主分類號: B23C3/00
• 分類號: B23C3/00
• 代理公司: 廣州市越秀區哲力專利商標事務所(普通合伙) 44288
• 代理人: 黃玉玨

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技術領域

本發明涉及一種銑削式微型刀具切削方法。

背景技術

如圖1所示，為了滿足使用要求，常需要在精密零件等工件1上加工出V型面21。而經加工刀具2的加工，該V型面21的底部必然會形成與刀頭底部相匹配的弧面根槽部22，該弧面根槽部22的半徑值R等于加工刀具2的刀頭半徑。但在工業設計中，最理想的狀態是R=0，但從微觀上講R=0是不可能實現的，只能無限趨近于0。為了可以減小弧面根槽部22的半徑值R，行業內常用的方法主要有：電腐蝕法、激光加工法、電鑄法、高速銑削法等。但利用電腐蝕法加工工件1時，容易發生放電不均及微量積碳現象，因此，無法確保其加工表面質量。而由激光加工法加工出來的工件1的表面光潔度只能達到國際標準的B級水平，表面較為粗糙，難以滿足產品使用要求。而電鑄法加工受到國外專利技術的限制，加工成本十分昂貴。因此，與上述的加工方法相比，高速銑削法具有成本低、加工質量高等優點，方便推廣應用。在銑削領域內，為了能滿足精細化背景下V型面21的R值越來越小的設計需求，微型刀具應運而生。其中，本領域的技術人員一般將刀頭半徑值小于0.2mm的刀具定義為微型刀具。而隨著現代工業設計的逐步精細化，需要在工件1上加工出弧面根槽部22的R值為0.05mm的V型面21，此時，則需采用刀頭半徑值為0.05mm的微型刀具進行加工，但在加工R值為0.05mm的V型面21的過程中，由于該微型刀具的刀徑較?。▋H為0.05mm），容易出現刀具磨損、斷刀現象，導致加工無法順利開展，無法發揮刀頭半徑值為0.05mm的微型刀具的使用性能。

發明內容

為了克服現有技術的不足，本發明的目的在于提供一種銑削式微型刀具切削方法，在形成第三V型加工面過程中，其可減少第二球頭刀磨損、斷刀的現象，確保第二球頭刀的使用壽命，并發揮第二球頭刀的使用性能。

為解決上述問題，本發明所采用的技術方案如下：

銑削式微型刀具切削方法，包括以下步驟：

（a）第一球頭刀進行半精加工；第一球頭刀通過銑削方式對工件的待加工表面進行半精加工，以在工件上加工出第一V型加工面，該第一V型加工面上形成第一弧面根槽部；

（b）第二球頭刀進行精加工；第二球頭刀通過銑削方式在第一V型加工面進行精加工，其包括以下步驟：

（b1）清根加工工序；第二球頭刀在第一弧面根槽部上沿其延伸方向進行加工，以加工出第二清根面；

（b2）曲面精整加工；該第二球頭刀在第一V型加工面未經加工的區域和第二清根面上進行加工，并加工形成第三V型加工面，該第三V型加工面上形成第三弧面根槽部；

其中，第二球頭刀的刀頭半徑值Rb為0.05mm；第一球頭刀的刀頭半徑值Ra為0.09?mm～0.15mm。

在步驟（a）中，第一球頭刀的進給速度為Fa，第一球頭刀的切削步距為Pa，第一球頭刀的轉速為Sa，其中，Fa為400～450mm/min，則在步驟（a）中，其滿足以下條件：（1）Pa≤Ra×20%；（2）Sa≥5Fa/Ra；

在步驟（b1）中，第二球頭刀的進給速度為Fb1，第二球頭刀的切削步距為Pb1，第二球頭刀的轉速為Sb1，其中，Fb1為200～250mm/min，則在步驟（b1）中，其滿足以下條件：（1）Pb1≤Rb×20%；（2）Sb1≥5Fb1/Rb；

在步驟（b2）中，第二球頭刀的進給速度為Fb2，第二球頭刀的切削步距為Pb2，第二球頭刀的轉速為Sb2，其中，Fb2為250～300mm/min，則在步驟（b2）中，其滿足以下條件：（1）Pb2≤Rb×20%；（2）Sb2≥5Fb2/Rb。

該銑削式微型刀具切削方法包括以下步驟：

（a）???第一球頭刀進行半精加工，第一球頭刀的Ra為0.1mm，加工量為0.02mm，Fa=400～450?mm/min，Pa=0.02mm，Sa=20000～22000r/min；

（b）???第二球頭刀進行精加工，第二球頭刀的Rb為0.05mm，其加工量小于等于?0.005mm，并包括以下步驟：

（b1）清根加工工序，?Fb1=200～250mm/min，Pb1=0.002～0.003mm，Sb1=28000～30000r/min；

（b2）曲面精整加工，Fb2為250～300mm/min?，Pb2=0.005～0.0075mm，Sb2=28000～30000r/min。

在步驟（b2）中，該第二球頭刀以單向走刀方式進行加工。