[發明專利]纖維狀軋輥磨屑的回收方法

無效

• 申請號: 201310129200.2
• 申請日: 2013-04-15
• 公開（公告）號: CN103230922A
• 公開（公告）日: 2013-08-07
• 發明（設計）人: 郭景瑞;吝章國;孫玉虎;李玉銀;王曉暉;卜二軍;朱文玲;徐曉;靳芳芳
• 申請（專利權）人: 河北鋼鐵股份有限公司邯鄲分公司
• 主分類號: B09B3/00
• 分類號: B09B3/00
• 代理公司: 石家莊冀科專利商標事務所有限公司 13108
• 代理人: 曹淑敏;趙紅強

技術領域

本發明涉及一種軋輥磨屑的回收方法，尤其是一種纖維狀軋輥磨屑的回收方法。

背景技術

各個鋼鐵企業都有磨輥車間，每天都會產生大量的軋輥磨屑，不同的軋輥車間由于軋輥材質的不同需要的砂輪也會不同，因此存在不同的磨損形式會產生不同種類的磨屑，常見種類有纖維狀、片狀及粉末顆粒狀。上述這些廢屑由于其顆粒細小并含有非金屬雜質（砂輪碎屑）和油污，這給分離提純、綜合利用帶來了極大的困難。目前一些鋼鐵企業的做法是將這些軋輥磨屑返回燒結再利用，或者直接作為廢棄物排放，從而造成了多種稀有合金元素的浪費，而排放的這些垃圾廢棄物又對環境造成了嚴重污染。

發明內容

本發明要解決的技術問題是提供一種纖維狀軋輥磨屑的回收方法，以有效地回收磨屑中的合金。

為解決上述技術問題，本發明所采取的工藝步驟為：

（1）所述的磨屑加入到在堿性溶液中，加熱攪拌以去除油脂；

（2）將上述磨屑與水的混合液進行過濾、洗滌、干燥后，在惰性氣氛下進行熱處理，得到去油磨屑；

（3）所述的去油磨屑研磨成為粉末狀，然后篩分去除磨屑中的砂輪碎屑；

（4）篩分后的磨屑在還原氣氛下進行還原反應，即可得到再生合金粉末。

本發明所述步驟（1）所述的堿性溶液為為80重量份水、10重量份氫氧化鈉、5重量份碳酸鈉、3重量份磷酸三鈉和2重量份硅酸鈉配制而成的混合溶液。所述步驟（1）中的加熱攪拌溫度為60～100℃；所述的攪拌速度為180rpm，攪拌時間為60～120min。

本發明所述步驟（2）中的熱處理為：以30～50℃/min的速度升溫，升溫至200～500℃，恒溫保持10～50min。所述的惰性氣氛采用氮氣；所述磨屑與水的混合液通過抽濾脫水，60～100℃的熱水洗滌1～2次。

本發明所述步驟（3）中磨屑研磨至平均粒度在40～60微米。

本發明所述步驟（4）中的還原氣氛采用焦爐煤氣或者氫氣。所述的還原反應為：以30～50℃/min的速度升溫，升溫至650～750℃，恒溫還原15～25min。

本發明的技術構思為：由于纖維狀軋輥磨屑與砂輪碎屑和油脂混合在一起，使砂輪碎末通過篩分的方法分離變得困難，因此本發明提出先堿液除油后經過熱處理，熱處理后纖維狀磨屑通過研磨極易粉碎變成粉末狀，并且這個粉末的顆粒比砂輪碎屑小的多，從而利用篩分極易去除砂輪碎屑；最后將去除砂輪碎屑和油脂后的軋輥磨屑利用還原和冶煉相結合回收合金。

采用上述技術方案所產生的有益效果在于：1、本發明所用到的冷軋軋輥磨屑為鋼鐵廠廢棄物，具有原材料易得、價格低廉的特點；2、本發明各項工藝過程操作簡單，處理成本較低，尤其適于鋼鐵企業的纖維狀軋輥磨屑回收；3、本發明回收過程中無二次污染，回收成本較低，具有節能環保的特點；4、本發明得到的再生合金粉末粒度在40～60微米左右，雜質去除率可達到99.5%，硫含量低于0.011%；再生合金中有價金屬的回收均大于96%的回收率；具有雜質去除率高、合金回收率高的特點。

具體實施方式

下面結合具體實施例對本發明作進一步詳細的說明。

實施例1：本纖維狀軋輥磨屑的回收方法，采用鋼鐵廠冷軋磨輥車間產生的大量纖維狀軋輥磨屑為原料，其具體工藝步驟為：

（1）將500g磨屑加入到75℃，氫氧化鈉和碳酸鈉、磷酸三鈉、硅酸鈉配制而成的混合溶液（堿性溶液）中，配制比例為80重量份水、10重量份氫氧化鈉、5重量份碳酸鈉、3重量份磷酸三鈉和2重量份硅酸鈉；然后在75℃條件下攪拌以除去磨屑表面的油脂，從而減少后期熱處理油脂時油脂燃燒對環境和設備造成的污染及損害；攪拌速度為180rpm，攪拌時間為100min；所述的堿性溶液還可采用其他除油劑，或者可與油脂產生皂化反應的堿性溶液；

（2）磨屑與水的混合液通過抽濾脫水，60℃的熱水洗滌2次，恒溫干燥；然后進行熱處理：氮氣氛圍下控制升溫速度33℃/min，升溫至280℃，恒溫40min，即可除去殘留油脂得到去油磨屑；所述的氮氣氛圍還可采用其他惰性氣氛，例如氬氣等；

（3）去油磨屑研磨成平均粒度為60微米的粉末狀，然后磨屑通過多次篩分，因砂輪沙粒（砂輪廢屑）較硬，研磨后大小不變均大于100微米，即可將粒度大的砂輪廢屑去除，篩分后的磨屑平均粒度61.2微米；