[發明專利]一種催化器總成性能檢測設備及其性能檢測方法

有效

• 申請號: 201310111892.8
• 申請日: 2013-04-02
• 公開（公告）號: CN103196788A
• 公開（公告）日: 2013-07-10
• 發明（設計）人: 高佳;章濤;李后良;姜倩
• 申請（專利權）人: 杰鋒汽車動力系統股份有限公司
• 主分類號: G01N9/00
• 分類號: G01N9/00
• 代理公司: 蕪湖安匯知識產權代理有限公司 34107
• 代理人: 張小虹

技術領域

本發明屬于催化器總成技術領域，更具體地說，是涉及一種催化器總成的性能檢測設備，本發明同時還涉及一種催化器總成的性能檢測方法。

背景技術

柴油機具有油耗低、動力強等優勢，應用廣泛，且逐年不斷的呈指數增長趨勢。輕型柴油機排放控制的重點是降低顆粒物和HC的排放量，單靠傳統后處理方式DOC或DOC+POC無法滿足歐Ⅴ及以上排放要求，通過DOC+DPF技術路線可將輕型柴油機實現歐Ⅴ排放。輕型柴油機后處理系統DPF與傳統汽油機不同，由于柴油機工作溫度低，振動大，后處理系統重量通常都比汽油機后處理系統大，而傳統汽油機排氣溫度高，催化器體積小，重量輕，為了保持后處理系統在工作中具有較好的耐久性，通常對后處理系統凈化器封裝提出GBD控制要求GBD反映了襯墊在筒體與載體間隙中的密度。若GBD過小，襯墊未達到對載體必要的包裹力，載體受發動機排氣吹蝕躥動而失效；若GBD過大，襯墊的纖維斷裂影響對載體的包裹力，斷裂的襯墊纖維受發動機排氣吹蝕而失效；另外，GBD太大，可能引起載體徑向受過大壓力而破碎。?

發明內容

本發明所要解決的技術問題是：針對現有技術的不足，提供一種結構簡單，能夠對載體的襯墊的實際縫隙容積密度進行檢測，從而確認催化器總成是否符合要求的催化器總成性能檢測設備。

要解決以上所述的技術問題，本發明采取的技術方案為：

本發明為一種催化器總成性能檢測設備，所述的性能檢測設備包括控制主機，載體及筒體尺寸檢測部件，襯墊重量檢測部件，所述的載體及筒體尺寸檢測部件和襯墊重量檢測部件分別與控制主機連接，控制主機上設置有能夠操縱控制主機啟停的控制按鈕。

優選地，所述的載體及筒體尺寸檢測設備包括數據采集部件和數據接收部件，數據采集部件包括激光器和會聚透鏡，數據接收部件包括接收透鏡和CCD線性相機，數據接收部件與控制主機連接。

優選地，所述的檢測設備還包括載體放置轉盤，載體及筒體放置轉盤設置為能夠360度旋轉的結構，載體及筒體放置轉盤設置為靠近尺寸檢測部件的位置。

優選地，所述的襯墊重量檢測部件為電子稱，控制主機與打印機連接。

本發明同時還涉及一種催化器總成性能檢測方法，所述的催化器總成包括催化器端，顆粒過濾器端，所述的性能檢測方法的步驟為：

（1）根據設定的襯墊理論單位面積重量和襯墊的設計間隙，計算襯墊理論縫隙容積密度GBD（襯墊單位理論面積重量和襯墊設計間隙由制造廠家給出）。

（2）通過所述的檢測設備，測量載體的直徑尺寸d、襯墊重量g，根據設定的襯墊理論縫隙容積密度GBD和設定的襯墊面積s（襯墊由仿形刀模切割），計算封裝后包裹載體的襯墊理論間隙；

（3）通過所述的檢測設備，測量根據襯墊理論間隙值完成定徑工序的催化器總成的實際筒體直徑d1，根據前述被測量的催化器總成的實際載體直徑數值d，實際襯墊重量g，設定的襯墊面積s（襯墊由仿形刀模切割）和筒體板料厚度H，計算封裝后包裹載體的襯墊實際縫隙容積密度gbd；

（4）對比實際縫隙容積密度數值gbd與理論縫隙容積密度數值GBD，如果實際縫隙容積密度數值gbd在理論縫隙容積密度數值GBD的±8%的范圍內，表明待檢測的催化器總成的實際縫隙容積密度數值gbd符合要求，如果實際縫隙容積密度數值gbd超出理論縫隙容積密度數值GBD的±8%的范圍，則表明待檢測的催化器總成的實際縫隙容積密度數值gbd不符合要求。

優選地，測量待檢測的催化器總成的實際載體直徑數值d時，載體放置轉盤帶動載體360度轉動，然后開通載體檢測設備，檢測設備發出的激光通過激光器和會聚透鏡漫射到帶檢測的催化器總成的載體上，經載體反射的激光通過接收透鏡被CCD線性相機接收，根據激光器與載體之間的距離，控制主機計算出被檢測的載體的外形輪廓，并計算出載體的直徑尺寸d。

優選地，測量待檢測的催化器總成的實際襯墊重量數值g時，通過作為襯墊重量檢測部件的電子稱測量檢測的催化器總成的實際襯墊重量數值g，所述的電子稱使用前，先對電子稱清零，然后放上襯墊，按下測重按鈕，測量實際襯墊重量數值g。

優選地，測量待檢測的催化器總成的實際載體直徑數值d和實際襯墊重量數值g完畢后，通過設定的理論GBD和設定的襯墊面積s（襯墊是仿形的刀模切割），計算所述的催化器總成的襯墊理論間隙值，然后啟動打印機，將作為檢測結果的實際載體直徑數值d、實際襯墊重量數值g和襯墊理論間隙值通過打印機打出；