[實用新型]高壓共軌燃油噴射系統中的擺線輸油泵

有效

• 申請號: 201220241023.8
• 申請日: 2012-05-28
• 公開（公告）號: CN202579169U
• 公開（公告）日: 2012-12-05
• 發明（設計）人: 周明;烏江;牟學利;張衛軍;黃旭東;張秉鑒;謝之峰;黃金鵬;蘭旭東;岳志遠;胡陽;劉健;李炳河;陳偉
• 申請（專利權）人: 山東鑫亞工業股份有限公司;清華大學
• 主分類號: F04C2/10
• 分類號: F04C2/10;F04C15/00
• 代理公司: 北京眾合誠成知識產權代理有限公司 11246
• 代理人: 朱印康

技術領域

本實用新型屬于汽車零部件技術領域，特別涉及一種高壓共軌燃油噴射系統中的擺線輸油泵。

背景技術

汽車柴油發動機普遍存在低溫低速時啟動供油不足的問題，不能適用高壓燃油系統的需要，目前采用的機械式噴油系統的輸油泵，包括葉片泵、齒輪泵和柱塞泵，均存在壓力和流量脈沖大，噪音高，容積效率低，低速吸油性差等缺陷，導致國產汽車柴油發動機的排放達不到國際要求的歐Ⅲ甚至歐Ⅳ、歐Ⅴ標準。

擺線轉子泵是近幾年在低壓高速泵領域被廣泛推崇的型式，早期由于內外轉子需昂貴的轉子磨床加工難以被推廣。但隨著國內粉末冶金技術的發展，制造工藝得到解決，國內油泵行業在單體泵上也幾乎全部采用了擺線轉子泵，但現有的擺線轉子泵采用分體結構的泵體和從泵體內部經由的方式，因此泵的體積大，運轉不平穩，脈動大，噪聲大，易產氣穴，容積效率低。為解決上述問題，需要一種泵體為一體結構，從泵體底面軸向進油的擺線輸油泵。

實用新型內容

本實用新型的目的在于解決背景技術所述的泵的體積大，運轉不平穩，脈動大，噪聲大，易產氣穴，容積效率低問題，提供一種高壓共軌燃油噴射系統中的擺線輸油泵，高壓共軌燃油噴射系統中的擺線輸油泵由輸油泵體1、外轉子2、內轉子3和十字節4組成，外轉子2置于輸油泵體1的泵體內腔101內，內轉子3在外轉子2內與輸油泵體1的內轉子軸102轉動連接，十字節4置于內轉子3的十字節安裝槽303內，其特征在于，輸油泵體1為包括泵體內腔101、內轉子軸102、低壓油腔103、高壓油腔104、進油孔105、進油接頭106、固定孔107和密封槽108的一體結構，在圓形的泵體內腔101內，內轉子軸102與泵體內腔101偏心并垂直置于泵體內腔101的底面上，泵體內腔101底面的圓心為O₁，內轉子軸102在泵體內腔101底面上的圓心為O₂，通過O₂?的泵體內腔101底面半徑?O₁A?的長度為r，O₂偏離O₁的距離為d，以泵體內腔101底面半徑?O₁A為對稱軸，2個半月型凹槽對稱置于泵體內腔101底面上，半徑?O₁A左側的凹槽為高壓油腔104，右側的凹槽為低壓油腔103，進油孔105在低壓油腔103內置于低壓油腔103底面的下端，進油孔105為穿透輸油泵體1底部的圓孔，進油接頭106置于輸油泵體1的背面，進油接頭106的內腔底部與進油孔105連通，進油接頭106的內腔壁為螺紋結構，圓環形的密封槽108置于輸油泵體1正表面上，3個固定孔107按旋轉對稱等間隔分布在輸油泵體1上；

所述O₂偏離O₁的距離d為泵體內腔101底面半徑?r的8～10%；

所述輸油泵體1采用粉末冶金技術加工；

所述外轉子2的結構為，外轉子外壁201為圓柱面，外轉子外壁201與泵體內腔101的內壁為間隙配合，外轉子內壁202為旋轉對稱的七瓣齒形柱面；所述內轉子3的結構為，內轉子外壁301為旋轉對稱的六瓣齒形柱面，內轉子3的中心為圓形的內轉子軸孔302，鼓形的十字節安裝槽303與內轉子軸孔302同心置于內轉子3的正面；鼓形的十字節4置于內轉子3的十字節安裝槽303內，十字節4通過中心的凸輪軸連接孔401與共軌泵的凸輪軸5連接，在外轉子2內，內轉子3通過內轉子軸孔302與輸油泵體1的內轉子軸102轉動連接，外轉子2和內轉子3互相偏心在輸油泵體1的泵體內腔101內構成一對偏心的內嚙合轉子作為產生油壓的工作元件；外轉子2和內轉子3的正表面低于輸油泵體1正表面0.03mm～0.07mm，輸油泵在工作時，在凸輪軸5的驅動下，內轉子3為主動轉子，外轉子2為從動轉子，內轉子3和外轉子2同向順時針旋轉，內轉子外壁301與外轉子內壁202之間通過齒瓣相互偏心內嚙合。

外轉子2和內轉子3均采用粉末冶金技術加工。

本實用新型的有益效果為，輸油泵體為一體結構，進油孔置于泵體底面，軸向進油，結構緊湊、體積小，不易產氣穴；外轉子和內轉子為七瓣齒形柱面與六瓣齒形柱面的偏心內嚙合結構，內轉子中心和外轉子中心偏離小，內外轉子同向旋轉，齒間形成獨立的油腔，工作循環過程中內轉子和外轉子的齒間保持相互嚙合，因此運轉平穩，脈動小，噪聲低，容積效率高。

附圖說明

圖1為高壓共軌燃油噴射系統中的擺線輸油泵結構示意圖；

圖2為輸油泵體立體結構示意圖；

圖3為輸油泵體左視圖；