[發明專利]一種銦反萃液凈化渣的回收方法

有效

• 申請號: 201210588825.0
• 申請日: 2012-12-31
• 公開（公告）號: CN102978410A
• 公開（公告）日: 2013-03-20
• 發明（設計）人: 劉一寧;林文軍;廖貽鵬;王文錄;劉敏;周萍
• 申請（專利權）人: 株洲冶煉集團股份有限公司
• 主分類號: C22B7/00
• 分類號: C22B7/00;C22B3/04;C22B3/44;C22B3/46;C22B58/00
• 代理公司: 上海碩力知識產權代理事務所 31251
• 代理人: 王法男

技術領域

本發明涉及一種有色金屬冶煉渣的回收方法，特別涉及一種銦反萃液凈化渣的回收方法。

背景技術

目前，尚未發現銦的單獨礦床，它以微量伴生在鋅、鉛和錫等礦物中，主要是從鋅、鉛和錫生產的廢渣、煙塵中回收銦。隨著鋅、鉛和錫等礦物中的成分日益復雜，鋅、鉛和錫生產過程產出的廢渣、煙塵中鐵、砷、鉍、錫和銻等雜質的含量也越來越高，在銦富集過程中，雜質也隨著銦一起進入富集渣。富集渣經兩段浸出，鐵、砷、鉍、錫、銻等雜質大部分都轉入浸出液，浸出液雖經鐵粉凈化除雜，但仍然有部分雜質繼續殘留在凈化液中，萃取提銦時，上述雜質有不同程度地進入銦反萃液，銦反萃液若直接用鋅片置換，所得海綿銦經壓團、鑄型，一方面所得粗銦品位低，錫、鉍等有害雜質含量較高，嚴重影響銦質量和增加后續粗銦精煉成本；另一方面，雜質含量高的銦反萃液，鋅片置換所得海綿銦呈粉狀、不呈塊狀，壓團困難，海綿銦易氧化，在鑄型時有相當一部分銦會溶于堿渣中，不僅影響銦直收率，也大幅度降低銦回收率。

因此，為避免出現上述問題，一般情況下，萃取回收銦過程產出的銦反萃液需經凈化除雜，除雜過程會產出銦反萃液凈化渣，該渣含銦一般在1%以上，含砷超過8%，同時還含有一定量的鉍、鉛、錫等有價金屬，極具回收價值。對銦反萃液凈化渣的處理，有些企業采用直接擱置處理，此種處理法既亂費了資源，同時又占用了場地，也成為污染源；有些企業將銦反萃液凈化渣與鉛煙灰或銅煙灰搭配處理回收銦，該法銦回收率低、生產成本高，有價金屬易分散。因此，如何從銦反萃液凈化渣中高效回收銦，并富集鉍、錫等有價金屬，同時回收利用有害元素砷，并改善生產環境、提高銦回收率和降低生產成本是有待進一步探索的難題。

發明內容

本發明解決了現有技術中對銦反萃液凈化渣處理過程中存在的上述各種問題，并提供一種銦反萃液凈化渣的回收方法。它可從銦反萃液凈化渣中回收銦，并富集鉛、鉍、錫等有價金屬，同時回收利用銦反萃液凈化渣中的有害元素砷，并可避免砷在鐵粉凈化與鋅粉置換過程中產生砷化氫氣體，同時回收得到的砷可以返鋅系統中的砷鹽凈化工序作砷鹽凈化原料。本發明提供的方法可將銦直收率提高至90%以上，砷的利用率達95%，并具有工藝流程簡單、銦回收率高、操作方便、生產成本低等優點。

具體地，本發明的技術方案是：

一種銦反萃液凈化渣的回收方法，包括以下步驟：

步驟A：堿性浸出：將銦反萃液凈化渣采用NaOH溶液浸出，分離后得到堿浸渣和堿浸液；

步驟B：酸性浸出：將步驟A的堿浸渣采用鹽酸溶液浸出，分離后得到酸浸渣和酸浸液；

步驟C：鐵粉凈化：往步驟B的酸浸液中加入鐵粉，將酸浸液中的Fe³⁺還原成Fe²⁺，并置換出酸浸液中的有價金屬轉入渣中富集，分離后得到凈化液和凈化渣；

步驟D：鋅粉置換：將步驟C的凈化液采用鋅粉置換，得到海綿銦，壓團、鑄型后得到粗銦。

作為本發明的進一步改進，步驟A中，堿性浸出時采用的NaOH溶液的濃度為40～80g/L。

作為本發明的進一步改進，步驟A中，所述堿性浸出的條件包括：NaOH溶液與銦反萃液凈化渣的質量液固比為3:1～6:1，浸出溫度為75～95℃，浸出時間為1～3h，終點含NaOH為20～40g/L。

作為本發明的進一步改進，步驟A中，還包括：檢測堿浸液中的砷含量；當堿浸液中含砷小于50?g/L時，將堿浸液返堿性浸出；當堿浸液中含砷大于或等于50?g/L時，將堿浸液用作硫酸鋅溶液砷鹽凈化除鈷步驟中砷鹽原料。

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作為本發明的進一步改進，步驟B中，所述酸性浸出所采用的鹽酸溶液的濃度為40～120g/L。

作為本發明的進一步改進，步驟B中，所述酸性浸出的條件包括：鹽酸溶液與堿浸渣的質量液固比為3:1～8:1，浸出溫度為50～70℃，浸出時間為1～3h，終點酸度為20～100g/L。

作為本發明的進一步改進，步驟B中，還包括：檢測酸浸液中的銦含量；當酸浸液中含銦小于15?g/L時，將酸浸液返酸性浸出；當酸浸液中含銦大于或等于15?g/L時，將酸浸液送下一工序鐵粉凈化。

作為本發明的進一步改進，步驟C中，所述鐵粉用量為將酸浸液中的Fe³⁺還原成Fe²⁺、并將酸浸液中有價金屬全部置換的理論用量的1.1～1.3倍。

作為本發明的進一步改進，步驟C中，鐵粉凈化的條件包括：凈化溫度為45～75℃，凈化時間為0.5～1.5h。