[發明專利]對廢舊鉛酸蓄電池分選的板柵進行連續處理的裝置及工藝有效
| 申請號: | 201210542084.2 | 申請日: | 2012-12-14 |
| 公開(公告)號: | CN103014348A | 公開(公告)日: | 2013-04-03 |
| 發明(設計)人: | 趙傳和;趙振波;李貴;吳國慶;趙波 | 申請(專利權)人: | 河南豫光金鉛股份有限公司 |
| 主分類號: | C22B7/00 | 分類號: | C22B7/00;C22B13/00 |
| 代理公司: | 北京鑫浩聯德專利代理事務所(普通合伙) 11380 | 代理人: | 李荷香 |
| 地址: | 454650*** | 國省代碼: | 河南;41 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 廢舊 蓄電池 分選 進行 連續 處理 裝置 工藝 | ||
技術領域
?本發明屬于有色金屬再生領域,具體涉及一種用于對廢舊鉛酸蓄電池自動破碎分離系統產生的廢板柵進行連續處理的對廢舊鉛酸蓄電池分選的板柵進行連續處理的裝置及工藝。
背景技術
廢舊鉛酸蓄電池目前最好的自動破碎分離系統能分選出一種廢板柵,這種廢板柵大部分為金屬鉛的合金,還含有少部分氧化物及硫酸鹽,經低溫熔煉后可以生產出再生鉛合金和鉛渣。
目前處理該種板柵的方法如下:
1、國內大部分采用的是普通鉛鍋熔化,將板柵直接加入到普通鉛鍋中,進行熔化、撈渣、澆鑄,該方法設備簡單、自動化水平低,無法實現連續化。具體有如下缺點:
a、由于鍋面大,渣無法集中,撈渣作業無法實現自動化,采用人工撈渣,工人勞動強度大;
b、由于撈渣為人工作業,速度慢,鉛液面有厚厚的渣層,加料過程中,加入的板柵與熱鉛液無法迅速充分接觸,熔化速度慢,鉛氧化的多造成渣量大。
c、由于撈出的渣中不可避免含有鉛液,所以渣含鉛高;
d、由于撈渣、加料、澆鑄為間斷作業均在鍋面進行,造成鍋面無法密封,不僅現場環境差,而且嚴重污染環境。
2、轉爐處理方法,該方法采用圓形的臥式轉爐,該轉爐為傾斜安裝,物料從高端進入,在轉動過程中向低端運動,運動過程中完成物料的烘干、熔化、分離工作,該方法密閉性好、環境好,渣和鉛在爐子的低端端頭分別排出,實現了連續化和自動化,但由于在轉動過程中板柵和鉛液與大量的高溫煙氣接觸,不可避免的使較多的鉛氧化揮發,造成該工藝渣量大,直收率低,而且該工藝設備復雜,只在國外有運用,須從國外引進。
發明內容
本發明的目的在于克服現有國內對于處理廢舊鉛酸蓄電池分選的板柵的技術存在勞動強度大、出渣量大且鉛的直收率低等不足而提供一種對廢舊鉛酸蓄電池分選出的板柵進行連續處理的裝置以及基于該套裝置對廢舊鉛酸蓄電池分選出的板柵進行連續處理的工藝,能實現渣鉛自動分離、鉛直收率高的目的。
本發明的技術方案是:
一種對廢舊鉛酸蓄電池分選的板柵進行連續處理的裝置,包括鍋臺以及砌在鍋臺上的熔鉛鍋,熔鉛鍋包括熔鉛鍋主體以及與熔鉛鍋主體連為一體的渣鉛分離槽,渣鉛分離槽與熔鉛鍋主體之間以擋板隔開,渣鉛分離槽上連接有虹吸放鉛管且其端頭安裝有溜渣管;整個熔鉛鍋上部安裝密閉通風罩,并在密閉通風罩頂部留有加料口和連接有通風管;熔鉛鍋上還有固定安裝在密閉通風罩上的靠近加料口的攪拌機以及靠近渣鉛分離槽的撥渣機。
所述的攪拌機與渣鉛分離槽處于同一水平線上,攪拌機安裝在偏離熔鉛鍋主體中心300—600mm處。
所述的虹吸放鉛管安裝在渣鉛分離槽外部,與水平面呈60~75°的夾角,其下端口與渣鉛分離槽的側壁連通并靠近渣鉛分離槽的底部,而上端口傾斜至不低于渣鉛分離槽頂部的高度。
所述的溜渣管與地面呈75-90°的夾角,其大小是邊長為150-250mm的方口管道,溜渣管的出口處設置渣槽。
一種對廢舊鉛酸蓄電池分選的板柵進行連續處理的工藝,該工藝包括以下步驟:
步驟1、將干燥后的板柵由加料口以10-20?T/h的量連續加入到熔鉛鍋主體中,并同時啟動攪拌機對其中的鉛液進行攪拌,保證板柵加入到攪拌機攪拌形成的漩渦中,使得加入的板柵在強制攪拌下與熱鉛液充分接觸而加速其中的鉛合金熔化;
步驟2、板柵中的鉛合金熔化后,由于密度差,鉛的氧化物和硫酸鹽以固態懸浮于鉛液上層,與鉛液上下分離;
步驟3、隨著鉛液及鉛的氧化物和硫酸鹽的增多,在撥渣機的協助下,鉛的氧化物和硫酸鹽隨鉛液越過擋板溢流進入渣鉛分離槽;
步驟4、鉛液以及鉛的氧化物和硫酸鹽進入渣鉛分離槽后因密度差再次沉降分離,渣鉛分離槽的鉛液面低于熔鉛鍋主體內的鉛液面,鉛的氧化物和硫酸鹽層浮在鉛液面上,鉛液通過虹吸放鉛管連續放出,使得渣鉛分離槽內的鉛液面保持不變,而溜渣管的上端口高出鉛液面,保證鉛液不能從溜渣管流出,鉛的氧化物和硫酸鹽則通過溜渣管連續排出,進入渣槽。
所述的干燥后的板柵含水量不大于2%。
所述的熔鉛鍋主體中的鉛液溫度保持在360-400℃,熱量由鍋臺中的燃料燃燒提供。
所述步驟4中,渣鉛分離槽內的鉛液面比熔鉛鍋主體內的鉛液面低200-300mm,液面上保持100-150mm厚的鉛的氧化物和硫酸鹽層;溜渣管的上端口高出渣鉛分離槽內的鉛液面30mm,保證鉛液不會從溜渣管流出。
所述的密閉通風罩內保持低于大氣壓300到500Pa的負壓。
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