[發(fā)明專利]鋅氧壓浸出渣浮選硫磺后尾渣中回收鉛鋅、銀、鐵的工藝

無效

• 申請?zhí)枺?/td>: 201210458867.2
• 申請日: 2012-11-15
• 公開（公告）號: CN102912147A
• 公開（公告）日: 2013-02-06
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 楊大錦;謝剛;劉俊場;付維琴;馬雁鴻;李衍林;伍賀東;趙彥超;賈彥平;張晶;沐桂清;廖元雙;彭秋燕
• 申請（專利權(quán)）人: 昆明冶金研究院;呼倫貝爾馳宏礦業(yè)有限公司
• 主分類號: C22B7/04
• 分類號: C22B7/04;C22B11/00;C22B13/00;C22B19/30;C25C5/00;C25C5/02
• 代理公司: 昆明正原專利商標(biāo)代理有限公司 53100
• 代理人: 陳左

技術(shù)領(lǐng)域：

本發(fā)明屬于有色金屬冶煉綜合回收利用領(lǐng)域，具體是一種從鋅氧壓浸出渣浮選硫磺后尾渣中回收鉛鋅、銀和鐵的工藝。

背景技術(shù)：

我國是一個(gè)鉛鋅資源比較豐富的國家之一，也是世界最大的鉛鋅生產(chǎn)大國和消費(fèi)大國。我國鉛鋅礦貧礦多、富礦少，構(gòu)造結(jié)構(gòu)和礦物組成復(fù)雜的多、簡單的少，礦石組分復(fù)雜，有的入選礦石達(dá)30多種礦物，不少礦石嵌布粒度細(xì)微，結(jié)構(gòu)構(gòu)造復(fù)雜，屬難選礦石類型，選礦的鋅精礦共伴生金屬量大、綜合回收價(jià)值高。大多數(shù)鉛鋅礦床普遍共伴生Cu、Fe、S、Ag、Au、Sn、Sb、Mo、W、Hg、Co、Cd、In、Ga、Ge、Se、Tl、Sc等元素。有些礦床開采的礦石，伴生元素達(dá)50多種。特別是近20年來，通過綜合勘查和礦石物質(zhì)成分研究，證實(shí)許多鉛鋅礦床中含銀高，成為鉛鋅銀礦床或銀鉛鋅礦床，其銀儲(chǔ)量占全國銀礦總儲(chǔ)量的60%以上，在采選冶過程中綜合回收銀的產(chǎn)量，占全國銀產(chǎn)量的70%~80%。

在我國的鉛鋅礦資源中，高鐵閃鋅礦資源數(shù)量大。在云南已探明的高鐵閃鋅礦資源在700萬噸以上，占云南省資源量的25%以上。我國鉛鋅礦山和鋅錫礦山等都不同程度地含有鐵閃鋅礦，例如廣西的大廠、河三鉛鋅礦，湖南的黃沙坪、潘家沖、野雞尾鉛鋅礦，貴州的赫章鉛鋅礦，青海的錫鐵山鉛鋅礦，黑龍江的西林鉛鋅礦，吉林的放牛溝、故牛淘鉛鋅礦，廣東的厚婆坳鉛鋅礦，云南的都龍鋅錫礦和瀾滄鉛鋅礦等。這些礦山的鐵閃鋅礦含鐵一般為8%~12%，有的高達(dá)26%。估計(jì)我國的高鐵閃鋅礦潛在資源儲(chǔ)量在3000萬噸以上，未來將是我國重要的鋅冶煉資源。

當(dāng)前，我國鋅冶金主要采用濕法冶金工藝即焙燒-浸出-凈化-電積的工藝生產(chǎn)，占產(chǎn)能的80%以上。該工藝由于存在焙燒煙氣的二氧化硫污染、產(chǎn)生的煙氣需要制酸，對于酸耗不發(fā)達(dá)的地區(qū)，產(chǎn)出的大量硫酸無法有效利用；此外，對于共伴生多金屬的鉛鋅資源和高鐵閃鋅礦資源，在傳統(tǒng)的焙燒-浸出-凈化-電積濕法煉鋅工藝中，高鐵閃鋅礦沸騰焙燒時(shí)，形成鐵酸鋅，焙砂浸出時(shí)鋅浸出率低，僅70~80%，大量鋅殘留在浸出渣中，同時(shí)，該工藝不能實(shí)現(xiàn)鋅和共伴生金屬的高效綜合利用，一方面造成環(huán)境污染，另一方面也造成資源的極大浪費(fèi)。

而氧壓酸浸是一種鋅精礦的全濕法冶金技術(shù)，可以豐富、補(bǔ)充完善傳統(tǒng)鋅濕法冶金工藝。其優(yōu)點(diǎn)在于消除了二氧化硫污染，硫以元素形態(tài)產(chǎn)出；能夠有效處理高鐵閃鋅礦資源及復(fù)雜難處理的含鋅精礦，共伴生金屬能夠有效回收的特點(diǎn)。

氧壓酸浸過程中，實(shí)現(xiàn)了In、Cu、Ge和Ga等金屬的高效浸出，金屬浸出率達(dá)到85~95%以上，然后再從浸出液中分離和提取，綜合回收率在80%以上，比傳統(tǒng)工藝高20%以上，最大程度實(shí)現(xiàn)資源的高效分離與提取。

雖然氧壓浸出技術(shù)作為一種資源高效利用、環(huán)境污染較小的鋅冶煉技術(shù)彌補(bǔ)了現(xiàn)有的焙燒-浸出-凈化-電積工藝的技術(shù)不足，能夠最大程度實(shí)現(xiàn)鋅及部分伴生有價(jià)金屬的高效綜合回收，如Cu、In、Ge、Ga等能夠得到綜合回收，但其浸出渣中依然含有元素S約40~60%、未浸出的Pb約1~6%、Zn約1~5%、Ag約100~500g/t以及浸出后再沉淀的Fe約30%，回收價(jià)值很大，尤其以Ag的回收價(jià)值最大。因此，對于鋅資源復(fù)雜、伴生金屬多的我國來說，開展氧壓浸出渣資源化綜合利用有著迫切必要性。

就氧壓浸出渣而言，一方面其本身對于目前的環(huán)保要求來說是一種危廢渣，其堆存存在環(huán)境污染，需要比較大的尾礦庫，堆存成本費(fèi)用比較高昂，在環(huán)保要求越來越嚴(yán)的我國，未來堆存都可能存在問題，可能導(dǎo)致企業(yè)不得不關(guān)閉；另一方面，氧壓浸出渣含大量伴生的有價(jià)金屬，對伴生的有價(jià)金屬高效綜合回收不利，造成渣中共伴生資源的巨大浪費(fèi)。

目前，鋅浸出渣處理工藝分為濕法工藝、火法工藝以及浮選工藝。采用濕法工藝回收鋅浸出渣時(shí)，需要采用高溫高酸浸出，這樣造成了浸出液的除鐵試劑消耗大，成本高，除鐵時(shí)鐵礬渣夾帶In、Ge等有價(jià)金屬導(dǎo)致金屬損失大等問題；而采用回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)、煙化爐揮發(fā)等火法工藝時(shí)，則揮發(fā)能耗高，造成鋅的冶煉能耗高，且設(shè)備投資和維修費(fèi)用較高，回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)雖然能夠回收部分的In和Ge，但回收率僅50~70%，渣中Cu不能回收；而采用鋅浸出渣浮選工藝回收時(shí)，鋅離子濃度高時(shí)易導(dǎo)致浮選指標(biāo)惡化，而且銀的回收率與浸出渣的性質(zhì)和生產(chǎn)廠家的特點(diǎn)有密切關(guān)系，如中浸渣或氧壓浸出渣中鐵酸鹽、鐵礬化合物的大量存在，嚴(yán)重包裹銀，使銀回收率普遍較低，回收率一般在50～70%，且鉛鋅、銀、鐵分離效果差，資源利用率低。

發(fā)明內(nèi)容：