[發明專利]一種4,4′-亞甲基-雙-(3-氯-2,6-二乙基苯胺)的制備方法

無效

• 申請號: 201210444202.6
• 申請日: 2012-11-08
• 公開（公告）號: CN102942491A
• 公開（公告）日: 2013-02-27
• 發明（設計）人: 樊彬;王國洪;嚴招春;黃京波
• 申請（專利權）人: 福建仁宏醫藥化工有限公司
• 主分類號: C07C211/52
• 分類號: C07C211/52;C07C209/74
• 代理公司: 福州智理專利代理有限公司 35208
• 代理人: 丁秀麗

技術領域

本發明屬于高分子材料合成領域，涉及一種聚氨酯擴鏈劑4,4′-亞甲基-雙-(3-氯-2,6-二乙基苯胺)[M-CDEA]的制備方法。

背景技術

聚氨酯（簡稱PU）材料的研究和發展已有60多年的歷史，隨著PU材料應用的不斷擴展，目前其產品的數量已躍居世界六大合成材料之首，全球產量在1000多萬噸左右。

PU材料以其優異的性能，被廣泛應用于國民經濟的各個領域及人們衣食住行的各個方面。如：航天工業中的各種非金屬材料，宇航服，各種保溫材料，礦山用傳送帶，飛機坦克的掩體材料，人造血管、人造腎等醫藥衛生材料，生物粘合劑以及微孔聚氨酯鞋底等等。

PU材料一般是由聚醚或聚酯多元醇與多異氰酸酯縮聚而成，為了擴大PU材料的應用范圍，提高其各種物理性能，需要在合成PU工藝配方中加入一種或多種被稱為擴鏈劑的小分子材料，如多元醇類、脂肪醇類、芳醇類、芳香二胺等。其中4,4’-亞甲基-雙-（2-氯-苯胺）[MOCA]為代表的芳香二胺類擴鏈劑，可賦予PU和聚醚型彈性體良好的物理機械性能和使用效果，且價格低廉，從而被廣泛應用。但是MOCA毒性較大，自從1973年美國有人對該產品提出有致癌可能后，相關部門對此進行了幾十年的毒理性研究，現在MOCA被國際癌癥研究中心歸為一類致癌物。因此現在歐盟、美國、日本等發達國家已經開始對MOCA進行限制使用，并逐步取消MOCA的使用，尋找替代品。

鑒于上述情況，近年來，國內外開始逐步改用國際公認的對動物低毒的第三類聚氨酯擴鏈劑。如：4,4′-亞甲基-雙-(3-氯-2,6-二乙基苯胺)[M-CDEA]。

目前，M-CDEA的制備方法，國內的文獻報道主要集中在以3-氯-2,6-二乙基苯胺為主要原料，經與甲醛縮合而制得的方法，由于該方法用到的3-氯-2,6-二乙基苯胺原料是采用高溫高壓工藝制備而得，所以價格昂貴，產量較少。

發明內容

本發明的目的在于提供一種4,4′-亞甲基-雙-(3-氯-2,6-二乙基苯胺)[M-CDEA]的制備方法，本方法工藝簡單，原料易得、反應條件溫和、產品質量穩定、制備成本低，適應工業化生產。

本發明的目的是這樣來達到的：一種4,4′-亞甲基-雙-(3-氯-2,6-二乙基苯胺)[M-CDEA]的制備方法，其工藝步驟如下：

(1)在氮氣保護下，原料2,6-二乙基苯胺在水中與鹽酸反應生成2,6-二乙基苯胺鹽酸鹽，然后滴加入甲醛水溶液，加完后保溫進行縮合反應。反應結束后用液堿中和，分離水份，過濾得4,4′-亞甲基-雙-(2,6-二乙基苯胺)。

(2)將步驟（1）中的4,4′-亞甲基-雙-(2,6-二乙基苯胺)常溫溶解在溶劑中，通氯氣進行氯化反應，反應結束后用液堿中和，分離水份，過濾得4,4′-亞甲基-雙-(3-氯-2,6-二乙基苯胺)粗品。

(3)將步驟（2）中的4,4′-亞甲基-雙-(3-氯-2,6-二乙基苯胺)粗品加熱，在60~100℃的溫度下溶解在溶劑中，經活性炭脫色、冷卻結晶、過濾、烘干，得到4,4′-亞甲基-雙-(3-氯-2,6-二乙基苯胺)產品。

本發明所述的M-CDEA的制備方法，所采用的原料配比（摩爾比）為：2,6-二乙基苯胺∶鹽酸∶甲醛∶氯氣=1.0∶1.0～2.5∶0.5~0.8∶0.95~1.5。

本發明所述的M-CDEA的制備方法的步驟1中所述鹽酸的重量百分比濃度為26～36％。

本發明所述的M-CDEA的制備方法的步驟1中所述的甲醛水溶液的的重量百分比濃度為28～37％。

本發明所述的M-CDEA的制備方法的步驟1中所述的甲醛滴加溫度和保溫溫度均為50℃~100℃，保溫時間為2~6小時。

本發明所述的M-CDEA的制備方法的步驟2中所述的溶劑為二氯甲烷、氯仿、二氯乙烷、醋酸或硫酸中的一種或一種以上。

本發明所述的M-CDEA的制備方法的步驟2中所述的溶劑與4,4′-亞甲基-雙-(2,6-二乙基苯胺)的質量比為1.0~3.5∶1.0。

本發明所述的M-CDEA的制備方法的步驟（2）所述的4,4′-亞甲基-雙-(2,6-二乙基苯胺)與氯氣的摩爾比為1.0∶0.95~1.5。

本發明所述的M-CDEA的制備方法的步驟2中所述的氯化反應時間為10~30小時，氯化反應溫度為0℃~70℃。

本發明所述的M-CDEA的制備方法的步驟（1）和步驟（2）所述液堿的重量百分比濃度為26~35%。