[發明專利]一種散熱器及其制造方法

無效

• 申請號: 201210440511.6
• 申請日: 2012-11-07
• 公開（公告）號: CN102966930A
• 公開（公告）日: 2013-03-13
• 發明（設計）人: 梁元敏;鐘福回;吳明想;曾海峰;楊曉軍
• 申請（專利權）人: 陽江漢能科技有限公司
• 主分類號: F21V29/00
• 分類號: F21V29/00;B21D53/02;F21Y101/02
• 代理公司: 廣州粵高專利商標代理有限公司 44102
• 代理人: 林麗明

技術領域

本發明是一種散熱器及其制造方法，特別是一種沖壓拉伸一體成型的LED球泡燈散熱器及其制造方法，屬于散熱器及其制造方法的創新技術。

背景技術

LED具有節能、環保和長壽命三大優勢，與傳統白熾燈比較，可節省60%~90%的電能，被公認為第四代照明光源。LED?發光二極管性能與其工溫度密切相關，隨著溫度的上升，發光效率逐步降低，使用壽命呈指數下降。因此，高效散熱是?LED?應用必須要解決的問題。按?LED?發光效率?100?lm/W?計算，有超過80%能量轉化為熱量。與白熾燈可以通過輻射散相比，LED?是冷光源，其芯片產生的熱量?90%以上通過與芯片相連的封裝基板熱沉傳走。因此，即使?1W?的大功率LED?芯片（1×1mm）表面平均熱流密度約?80?W/cm²，已經接近采用鋁/銅等材料的空氣強迫對流散熱極限（100?W/cm²）。當單顆?LED（1×1mm）達到?2W?或3W?時，其芯片表面熱流密度遠超過采用鋁/銅等材料空氣強制對流散熱的極限。目前，LED燈的散熱器絕大部分是采用鑄造工藝制造的。采用鑄造工藝制造的散熱器零件的壁厚較厚，不僅需要消耗大量材料，工藝流程復雜，造成資源的浪費，而且采用鑄造工藝生產的散熱器常需要附加焊接工藝加工，并常有縮松、氣孔等鑄造缺陷。造成散熱器的整體的不連續性以及缺陷，極大地降低了散熱效率。

發明內容

本發明的目的在于考慮上述問題而提供一種結構簡單，能實現高效散熱的一體成型的散熱器。本發明設計合理，方便實用。

本發明的目的在于考慮上述問題而提供一種制造工藝簡單，生產效率高的散熱器的制造方法。本發明對設備條件要求低，制造出來的LED球泡燈散熱器為一體成型，無需后續加工，不但有利于提供散熱器的生產效率，同時還大大節省了生產原料，提高了散熱器的散熱效率。

本發明的技術方案是：本發明的散熱器，包括有中空筒體,?所述中空筒體的幾何軸線與中空筒體的底面垂直，且中空筒體與底面為一體結構，中空筒體與底面之間無焊接縫或加工裂縫。

上述在上述中空筒體的底面設有若干個通孔。

上述通孔為圓形孔或多邊形孔。

上述中空筒體的底面還設有圓環形結構，圓環形結構的圓心與中空筒體的底面的圓心重合，中空筒體與底面之間通過圓環形結構連接為一體。

上述中空筒體為中空圓筒，或為中空圓錐體，或為類圓錐體，所述類圓錐體的沿底面的正投影的輪廓線為圓弧與直線的組合。

本發明散熱器的制造方法，包括如下步驟：

1）落料：將薄鋁板/帶放在沖床設備上落料，沖壓出一圓形坯料或方形坯料；

2）拉伸:對上述坯料進行拉伸成型為包括有底面的中空筒體；

3）切邊：在沖壓設備上，將上述中空筒體的邊緣修切整齊，將多余的邊緣材料從上述中空筒體分離出來；

4）沖孔：在中空筒體的底面加工出若干個通孔；

5）成形：在中空筒體的底面上加工出一圓環形結構，所述圓環形結構的圓心與底面的圓心重合；

6）縮口：采用沖壓工藝，將上述中空筒體的壁面加工成中空圓筒，或為中空圓錐體，或為類圓錐體，所述類圓錐體的沿底面的正投影的輪廓線為圓弧與直線的組合，完成一體成型的無焊接縫或加工裂縫的散熱器。

上述步驟1）中的薄鋁板/帶為軋制鋁板或鋁帶料；上述步驟1）中所述圓形坯料的半徑為50~100mm，所述方形坯料的邊長為100~200mm。

上述步驟2）中拉伸成型的中空筒體的底面的半徑為20~40mm，筒體的高度為30~70mm。

上述步驟4）中沖孔在中空筒體的底面加工出的通孔為圓形孔或多邊形孔，圓形孔的半徑為1~10mm，多邊形孔的外圓半徑為5~10mm。

上述步驟5）中在中空筒體的底面上加工出的圓環形結構的外圓半徑為15~35mm，內圓半徑為10~30mm。

本發明由于采用一體成型，無焊接縫或其他加工裂縫的結構。產品材料組織致密性好，散熱效果佳，且不需要后續機械車削加工，完全采用沖壓工藝制造，生產效率高，制造成本低，且完全可以實現機械自動化生產。

與現有技術相比，本發明的有益效果在于：

（1）采用沖壓拉伸一體成型技術，能大大節省生產用料。傳統的鑄造工藝生產的LED室內燈散熱器大多為通用的翅片式散熱器。這種散熱器的零件的壁厚較厚，造成散熱器整體重量較大，所需材料亦較多。而沖壓拉伸工藝，對于生產薄壁零件較為簡單，能大大減少散熱器的壁厚尺寸，節省用料能達50%~70%左右，極大地節約了資源成本。