技術(shù)領(lǐng)域

????本發(fā)明涉及一種加氫脫殘?zhí)看呋瘎┘捌渲苽浞椒?，更具體的說涉及一種高活性、低成本渣油加氫脫殘?zhí)看呋瘎┘捌渲苽浞椒ā?

背景技術(shù)

????在渣油加氫處理工藝中，原料的雜質(zhì)含量比較高，尤其是油溶性鎳和釩等金屬雜質(zhì)，對于加氫脫硫、脫氮催化劑的失活具有重要的影響。目前許多技術(shù)提出了從進料中脫除此類雜質(zhì)的方法，以便保護下游高活性脫硫脫氮催化劑。US447314提出了一種雙催化劑床層系統(tǒng)加氫處理渣油的級配，該級配先裝填大孔催化劑，后面接著小孔催化劑，原料油順序通過催化劑床層，實現(xiàn)大孔催化劑脫除金屬等雜質(zhì)，保護后面小孔催化劑保持較高的脫硫脫氮活性。US4306964提出了三種催化劑依次裝填，解決上述問題。CN200310104914提出了脫氮催化劑位置采用反級配裝填方式，下游脫氮催化劑孔徑略大于上游脫氮催化劑，且活性也略低于上游脫氮催化劑，以便控制床層溫升，延長裝置運轉(zhuǎn)壽命。渣油原料的特點在于分子大，結(jié)構(gòu)復雜，飽和度低,芳香度高，雜質(zhì)含量高。殘?zhí)康那膀?qū)物就是芳香度高的大分子芳烴（包括瀝青質(zhì)和膠質(zhì)）。雖然保護劑和脫金屬催化劑能搞脫除大部分金屬雜質(zhì)，但只能脫除部分殘?zhí)?，還有很大一部分殘?zhí)壳膀?qū)物沉積在后面的脫硫脫氮催化劑上面，導致脫硫脫氮催化劑失活。上述專利都忽視了加氫后瀝青質(zhì)和重膠質(zhì)等芳香性大分子催化劑上的沉淀，如何能夠更好的優(yōu)化積炭的催化劑上的沉積，成為除了脫除金屬雜質(zhì)的另一個重要問題。目前不可能提高保護劑和脫金屬催化劑的活性，否則會導致大量雜質(zhì)沉積，催化劑溫升較高，從而出現(xiàn)熱點或者較高壓降，導致裝置停工。?

由此，CN03133994提出了在脫硫催化劑和脫氮催化劑間裝填脫殘?zhí)看呋瘎撁撎即呋瘎┎捎昧藘煞N催化劑進行級配優(yōu)化，首先采用大孔徑催化劑，然后裝填小孔徑催化劑，金屬組分含量都采用脫氮催化劑金屬含量，以便大分子芳香化合物在此處沉積從而保護后面的脫氮催化劑。該專利采用大孔徑催化劑，該催化劑比表面只能控制在150m²/g以下，降低了催化劑脫硫和脫氮的活性，并且兩種催化劑孔容只有0.4~0.55cm³/g,，不利于大量瀝青質(zhì)和膠質(zhì)在催化劑中的沉積。綜上所述可知，制備出一種具有較高脫殘?zhí)俊⒚摻饘偌懊摿蚧钚缘拇呋瘎┚哂兄匾饬x。?

發(fā)明內(nèi)容

針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種加氫脫殘?zhí)看呋瘎┘捌渲苽浞椒?。該催化劑在具有較高脫金屬及脫硫活性的同時具有高脫殘?zhí)炕钚浴?

一種加氫脫殘?zhí)看呋瘎匝趸X為載體，以Mo、Ni為活性組分，按重量含量計，催化劑中含有10%~20%的MoO₃，2%~5%的NiO；催化劑的表面積為150～210m²/g，最好為160～190m²/g；孔容為0.5～0.90mL/g，最好為0.6～0.80mL/g；孔分布中6～10nm的孔占總孔容不少于50%，最好為55%～65%，100nm以上的孔占總孔容不少于10%，最好為10%～20%。?

一種加氫脫殘?zhí)看呋瘎┑闹苽浞椒?，包括如下步驟：?

（1）酸性鋁鹽水溶液與堿金屬鋁酸鹽水溶液進行中和反應后通入堿性沉淀劑或堿性鋁酸鹽水溶液調(diào)節(jié)漿液pH值為8.5-9.7，最好為9.0-9.6，于150-220℃，下老化0.1-2小時，優(yōu)選在170-200℃下老化0.1-1小時；

（2）步驟（1）老化后的物料經(jīng)過濾、洗滌、干燥后加入10~40wt%碳酸鋁銨（按干燥后的氧化鋁干膠的重量計）進行成型；

（3）成型后的物料負載活性組分，經(jīng)干燥、焙燒后制得加氫脫殘?zhí)看呋瘎?/p>

本發(fā)明方法步驟（1）中所述的酸性鋁鹽水溶液是指AlCl₃、Al₂(SO₄)₃、Al(NO₃)₃，最適是Al₂(SO₄)₃，堿金屬鋁酸鹽指NaAlO₂?或KAlO₂，堿性沉淀劑是指NaOH、(NH₄)₂CO₃、NH₄OH。最適為NH₄OH、(NH₄)₂CO₃。?

本發(fā)明方法步驟（2）中優(yōu)選加入15-30%的碳酸鋁銨，過濾、洗滌、干燥、成型均采用常規(guī)方法。?