[發(fā)明專利]一種高爐護(hù)爐劑的生成與添加方法

無效

• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 201210410889.1
• 申請(qǐng)日: 2012-10-25
• 公開（公告）號(hào): CN102912066A
• 公開（公告）日: 2013-02-06
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 羅霞光;李建云;郭東;曾暉;王學(xué)斌;梁棟;周勇;張英;周小輝;白志剛;周林;張炯;張毅
• 申請(qǐng)（專利權(quán)）人: 萊蕪鋼鐵集團(tuán)有限公司
• 主分類號(hào): C21C5/00
• 分類號(hào): C21C5/00
• 代理公司: 北京法思騰知識(shí)產(chǎn)權(quán)代理有限公司 11318
• 代理人: 楊小蓉;楊青

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域，特別涉及一種高爐護(hù)爐劑的生成與添加方法。

背景技術(shù)

隨著煉鐵高爐大型化和現(xiàn)代化的演進(jìn)，高爐長(zhǎng)壽高效的重要性日益顯現(xiàn)，尤其是面對(duì)21世紀(jì)國(guó)際國(guó)內(nèi)激烈競(jìng)爭(zhēng)的鋼鐵市場(chǎng),每個(gè)鋼鐵企業(yè)的生存必循由“大冶金企業(yè)”走向“強(qiáng)冶金企業(yè)”之路。生鐵成本占整個(gè)鋼鐵聯(lián)合企業(yè)生產(chǎn)成本的50%之多，而提高生鐵產(chǎn)量和質(zhì)量、降低生鐵成本的重要措施之一，就是建設(shè)長(zhǎng)壽高效的高爐。它不僅可節(jié)約大修費(fèi)用、改善冶煉指標(biāo)、增加生鐵產(chǎn)量，且可充分發(fā)揮高爐前后工序的設(shè)備能力，提高企業(yè)的總體經(jīng)濟(jì)效益。

高爐爐缸耐材長(zhǎng)期處于高溫、高壓的惡劣環(huán)境，爐缸耐材經(jīng)高溫鐵水長(zhǎng)時(shí)間沖刷會(huì)逐漸熔損，當(dāng)爐缸耐材被侵蝕到一定程度后將無法保證高爐的安全生產(chǎn)，有著造成重大安全事故的隱患。因此當(dāng)爐鋼耐材被侵蝕到一定程度之后，若要繼續(xù)使用該高爐生產(chǎn)，就必須進(jìn)行護(hù)爐操作，目前常規(guī)的護(hù)爐方法有從高爐爐頂配加鈦球和風(fēng)口喂鈦線，這兩種常規(guī)護(hù)爐方法可以取得一定的護(hù)爐效果，但需通過降冶強(qiáng)，提焦比等操作來實(shí)現(xiàn)，付出的代價(jià)非常之高。

配加鈦球護(hù)爐產(chǎn)生的缺點(diǎn)主要表現(xiàn)在：（1）傳統(tǒng)的鈦球加入方式，會(huì)引起初渣、中間渣粘稠，造成煤氣流阻力增大，易引起爐況失常，一旦爐況失常，將造成重大的經(jīng)濟(jì)損失；（2）該護(hù)爐操作一般要求鐵水含鈦量在0.15％-0.2%，在鈦還原的過程中，在整個(gè)冶煉周期內(nèi)都伴隨著硅的還原，因此在護(hù)爐時(shí)期鐵水硅含量在0.7％-0.9%，甚至更高，由于硅的還原需要消耗大量的焦炭，此種方法會(huì)引起焦比大幅升高；（3）由于護(hù)爐期間操作難度加大，護(hù)爐期間必須降低冶煉強(qiáng)度，降低產(chǎn)量，來實(shí)現(xiàn)高爐穩(wěn)定。

風(fēng)口喂鈦線產(chǎn)生的缺點(diǎn)主要表現(xiàn)在：（1）鈦線價(jià)格昂貴，增加生產(chǎn)成本；（2）喂鈦線只是針對(duì)局部溫度非常高的情況下才會(huì)使用；不能作為長(zhǎng)期使用的護(hù)爐方式（3）風(fēng)口喂鈦線是在高爐生產(chǎn)的過程中打開風(fēng)口，風(fēng)口部位的溫度在1500℃以上，存在安全隱患，并加重了高爐操作人員的勞動(dòng)強(qiáng)度。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中的高爐護(hù)爐方法所存在的缺陷，從而提供一種設(shè)計(jì)合理、工藝先進(jìn)、成本較低、護(hù)爐效果優(yōu)越的高爐護(hù)爐劑生產(chǎn)與添加方法。

為實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明提供了一種高爐護(hù)爐劑的生成與添加方法，包括：

步驟1）、選取含鈦精粉；所述含鈦精粉中所含成分的質(zhì)量百分比如下：TiO₂48%-52%、TFe?30%-34%、SiO₂≤6%、Al₂O₃≤3%，所述含鈦精粉中粒度小于74微米部分的質(zhì)量占總質(zhì)量的百分比大于或等于≥70%；

步驟2）、烘干步驟1）所生成的含鈦精粉，得到水分含量小于1%的含鈦精粉；

步驟3）、對(duì)步驟2）所生成的含鈦精粉進(jìn)行篩分，選取粒度小于149微米的部分；經(jīng)篩分后，含鈦精粉中粒度大于149微米部分的質(zhì)量占總質(zhì)量的百分比小于或等于3%；

步驟4）、將步驟3）所生成的含鈦精粉與煤粉進(jìn)行均勻混合，得到含鈦精粉與煤粉的均勻混合料；其中，所述煤粉中粒度小于74微米部分的質(zhì)量占總質(zhì)量的百分比不少于70%；

步驟5）、將步驟4）所得到的含鈦精粉與煤粉的均勻混合料噴射入高爐。

上述技術(shù)方案中，在所述的步驟2）中，所述烘干采用圓筒烘干機(jī)實(shí)現(xiàn)，烘干處理的烘干熱源來自鋼鐵生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的200℃～400℃的低溫余熱，烘干時(shí)間為5～20分鐘，烘干后的鈦精粉溫度為80-95℃。

上述技術(shù)方案中，在所述的步驟3）中，采用孔徑149微米的震動(dòng)篩對(duì)含鈦精粉進(jìn)行篩分。

上述技術(shù)方案中，所述的步驟3）還包括：將篩分后得到的粒度大于149微米的含鈦精粉用于燒結(jié)。

上述技術(shù)方案中，在所述的步驟4）中，采用混合器實(shí)現(xiàn)含鈦精粉與煤粉的均勻混合，所述混合器為可連續(xù)進(jìn)料、連續(xù)出料的混料機(jī)，對(duì)含鈦精粉和煤粉的混合時(shí)間為5～20分鐘。

上述技術(shù)方案中，所述的步驟5）包括：含鈦精粉和煤粉的均勻混合料在氣體的作用下經(jīng)輸送管道至分配器后進(jìn)入噴槍，由噴槍將鈦精粉和煤粉的均勻混合料噴入高爐。

上述技術(shù)方案中，所述的氣體為氮?dú)夂蛪嚎s空氣的混合氣體。

上述技術(shù)方案中，在所述的步驟5）中，含鈦精粉和煤粉的均勻混合料在傳輸過程中產(chǎn)生的氣體經(jīng)除塵處理后放散，所得到的除塵灰能夠作為煤粉循環(huán)使用。