[發明專利]一種乘用車復合內飾板及其生產方法

無效

• 申請號: 201210362948.2
• 申請日: 2012-09-20
• 公開（公告）號: CN102897108A
• 公開（公告）日: 2013-01-30
• 發明（設計）人: 姜前道;張昌春;鄭偉;李賢;姜世鵬;王雪;李璽姜;林瑞;劉永鵬;李紅香;付娟;張群;衣淑芹
• 申請（專利權）人: 山東只楚民營科技園股份有限公司汽車內飾件分公司
• 主分類號: B60R13/00
• 分類號: B60R13/00;B29C65/04
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明一種乘用車復合內飾板及其生產方法，屬于汽車內飾板加工技術領域，尤其涉及一種乘用車內飾板加工技術領域。

背景技術

汽車內飾板在汽車生產中，具有對汽車內部空間的美化和對功能的完善的作用。現有的汽車內飾板的表面多采用同種面料包覆的方式，而不同種面料的聯合包覆尚存在著問題。同時為保證汽車內飾板的舒適度，其面料多如聚氯乙烯革和聚酯面料，其背面覆有聚氨酯軟泡，一般厚度為2～3mm，這樣的結構更為實現不同面料的聯合包覆產生困難。在面料包覆過程中，聚氯乙烯革和聚酯面料同時還要通過背面噴涂聚氨酯膠黏劑的方式復合到基板上，而聚氨酯膠黏劑直接噴涂到軟泡上容易引起滲膠問題，因此在軟泡是上面加一層防滲膠的無紡布。這樣就不便于將聚氯乙烯革焊接到聚酯面料上。因為聚氯乙烯革背面聚氨酯軟泡厚度均有2.5mm，且軟泡的表面有一層無紡布，所以現有技術不能實現被覆聚氨酯軟泡和無紡布的聚氯乙烯革與面料之間的高頻熱合。

發明內容

為解決現有技術的不足之處，實現不同面料共同包覆的效果，本發明提供了一種實現聚酯面料和聚氯乙烯革面料之間焊接為一體且焊跡均勻，并且焊接后面料能夠平整的與麻纖維基板復合成為門板總成的工藝方法。

本發明的技術方案為：一種乘用車復合內飾板，包括被覆聚氨酯軟泡和無紡布的聚酯面料、被覆聚氨酯軟泡和無紡布的聚氯乙烯革，和麻纖維素材基板，其特征在于所述的被覆聚氨酯軟泡和無紡布的聚酯面料與被覆聚氨酯軟泡和無紡布的聚氯乙烯革之間搭邊處采用高頻熱合的方式焊接在一起的層狀結構。

為更好的實現本發明的發明目的，可以進一步采用如下的技術方案：

一種乘用車復合內飾板的生產方法，包括面料和聚氯乙烯革落料成型，面料與聚氯乙烯革焊接，麻纖維素材的基板成型，膠黏劑的噴涂活化，定位復合，翻邊修飾，附件裝配的工藝過程，其特殊之處于面料和聚氯乙烯革落料成型工藝與面料與聚氯乙烯革焊接工藝之間，還設有聚氨酯軟泡和無紡布定尺寸剝離工藝；面料與聚氯乙烯革焊接采用的是高頻焊接工藝，被覆聚氨酯軟泡和無紡布的聚酯面料與被覆聚氨酯軟泡和無紡布的聚氯乙烯革經過定尺寸的剝離海綿和無紡布后，通過高頻熱合焊接成為具有平滑特征線的一體面料，高頻熱合焊接后的聚酯面料與聚氯乙烯革成為一個整體，麻纖維素材通過遠紅外加熱，在模具中壓成為基板，通過噴膠活化后定位復合成為門板整體。

為更好的實現發明目的，進一步在所述的定位復合中，將面料固定在定位工裝中，復合模具與定位工裝相匹配，聚氨酯雙組份膠黏劑在活化后將面料與基板在復合模具中粘接復合。

本發明的技術方案具有如下的優點：本發明實現了被覆聚氨酯軟泡和無紡布的聚氯乙烯革與聚酯面料高頻熱合焊接成為具有特殊軌跡線的整體，其特征線清晰均勻，焊接牢固。

附圖說明

圖1為本發明乘用車復合內飾板的結構示意圖；

具體實施方式：

一種乘用車復合內飾板，包括被覆聚氨酯軟泡4和無紡布5的聚酯面料1、被覆聚氨酯軟泡4和無紡布5的聚氯乙烯革2，和麻纖維素材基板3，其特點是所述的被覆聚氨酯軟泡4和無紡布5的聚酯面料1與被覆聚氨酯軟泡4和無紡布5的聚氯乙烯革2之間搭邊處采用高頻熱合的方式焊接在一起的層狀結構。該乘用車復合內飾板的生產方法包括聚酯面料1和聚氯乙烯革2落料成型，聚酯面料1與聚氯乙烯革2焊接，麻纖維素材基板3成型，膠黏劑的噴涂活化，定位復合，翻邊修飾，附件裝配的工藝過程。聚酯面料1和聚氯乙烯革2落料成型工藝與聚酯面料1與聚氯乙烯革2焊接工藝之間，還設有聚氯乙烯革2上的聚氨酯軟泡4和無紡布5定尺寸剝離工藝，即按照需要熱合的尺寸將經過落料后的聚氯乙烯革2上的聚氨酯軟泡4和無紡布5去掉，以便于高頻焊接的執行；聚酯面料1與聚氯乙烯革2焊接采用的是高頻焊接工藝，其是將麻纖維素材通過遠紅外加熱，在模具中模壓成為麻纖維素材基板3，被覆聚氨酯軟泡4和無紡布5的聚氯乙烯革2經過定尺寸的剝離聚氨酯軟泡4和無紡布5后，通過高頻熱合焊接與被覆聚氨酯軟泡4和無紡布5的聚酯面料1熱合為具有平滑特征線的一體面料，然后再定位復合工序中，與麻纖維素材基板3復合，即是將熱合后的一體面料固定在定位工裝中，復合模具與定位工裝相匹配，聚氨酯雙組份膠黏劑在活化后將一體面料與基板在復合模具中粘接復合。