[發明專利]一種制備純鉬金屬板的方法

有效

• 申請號: 201210359349.5
• 申請日: 2012-09-24
• 公開（公告）號: CN103658654A
• 公開（公告）日: 2014-03-26
• 發明（設計）人: 朱玉斌;李軍正
• 申請（專利權）人: 上海六晶金屬科技有限公司
• 主分類號: B22F3/16
• 分類號: B22F3/16;B21B1/26;C21D8/02;C22F1/18
• 代理公司: 上海大邦律師事務所 31252
• 代理人: 于曉菁

技術領域

本發明屬純鉬金屬加工技術領域，特別是涉及一種制備純鉬金屬板的方法。

背景技術

鉬及其合金由于其高熔點、高彈性模量,良好的抗震性和抗腐蝕性，高的導電、導熱性能和極好的耐熱疲勞性能，以及低的膨脹系數等優異性能，而大量應用到醫療、冶金、電光源、半導體器件、高溫結構件及核工業等領域，其中尤其是以板材的應用最為廣泛。而傳統的鉬板材的加工主要采用的生產過程為：粉末→壓坯→燒結→熱軋→退火→堿洗→溫軋→堿洗→退火→冷軋。其中粉末壓制是在四周封閉的壓模中進行的，燒結是采用臺階燒結方式，即在多個中間溫度點都需要一定時間的保溫過程，該方法燒結臺階冗長，通常需要燒結18～25h。熱軋的開坯溫度一般在1150℃～1400℃之間。而且，后續反復軋制、退火、堿洗等工序也非常復雜。因此傳統工藝存在效率較低、耗電量大、設備投資大、成本高、環境污染嚴重等問題，制得的板材面積和厚度也受到一定的限制。

總結而言，傳統純鉬薄板的制備方法存在的問題有：

（1）坯料厚度較大：現有制備技術生產的坯料厚度至少在20毫米以上，無法生產3毫米以下的薄板生坯。

（2）生坯密度低：現有技術生產的生坯的相對密度一般不超過50%。

（3）生產的不連續性：采用現有制備技術無法制備連續的帶狀或大面積的薄板生坯。而且一種規格生坯，需要相應規格的一套模具相配套，生產靈活性較差。

（4）軋制板材成品率低：采用現有技術生產的生坯經過燒結和冷熱加工后，損耗較大，得到的最終軋制板材成品率較低。如生產1mm厚的薄板，綜合成品率不足40%。

（5）后續加工困難，資源、能源浪費較大，環境污染嚴重：現有技術生產的生坯由于厚度較大、相對密度低，使得燒結后的板坯進一步軋制加工困難，必須采用高溫軋制、酸堿洗、多次熱和冷加工及退火等工序，資源、能源浪費較大，環境污染嚴重。

（6）后續加工設備投資大：后續加工設備占用種類和數量較多，而且多數為大功率和大噸位的加工設備，設備投資較大。

（7）占用場地大：需要較大的加工場地，而且各工序需要相互隔離。

發明內容

本發明所要解決的技術問題是提供一種制備純鉬金屬板的方法，簡化工序，降低能耗，減少損耗，節約成本，實現綠色生產。

本發明解決其技術問題所采用的技術方案是：提供一種制備純鉬金屬板的方法：

（1）、將純鉬金屬粉末放入輥軋機，以30到150千牛壓力、0.1到3.0厘米/秒的速度，輥軋至0.4到1.5mm厚度的純鉬金屬板生坯；

（2）、將厚度為0.4到1.5mm的純鉬金屬板生坯放在高溫爐中，以1100到1300攝氏度的溫度保溫1到3小時，冷卻后出爐；

（3）、將純鉬金屬燒結板坯預熱至200到400攝氏度的溫軋溫度；

（4）、使用輥軋機將預熱到所需溫度的純鉬金屬板坯進行若干次輥軋；

（5）、當步驟（4）中純鉬金屬板坯的厚度變形量達到20%到40%時，將純鉬金屬軋制板放到高溫爐中以900到1300攝氏度的溫度保溫1到3小時后取出；

（6）、循環執行步驟（4）至步驟（5），直到軋至所需要的厚度。

軋制壓力控制在40千牛，軋制速度控制在2.5厘米/秒，輥軋壓制成1.4毫米厚的薄板生坯，高溫爐保溫溫度為1300攝氏度，保溫時間為2.5小時，溫軋溫度為400攝氏度，至薄板總變形量達到40%，所述高溫爐以1200攝氏度的溫度保溫3小時，所需厚度為0.4毫米。

軋制壓力控制在60千牛，軋制速度控制在2.0厘米/秒，輥軋壓制成1.1毫米厚的薄板生坯，高溫爐保溫溫度為1250攝氏度，保溫時間為2.5小時，溫軋溫度為400攝氏度，至薄板總變形量達到40%，所述高溫爐以1150攝氏度的溫度保溫3小時，所需厚度為0.25毫米。

軋制壓力控制在80千牛，軋制速度控制在1.5厘米/秒，輥軋壓制成0.9毫米厚的薄板生坯，高溫爐保溫溫度為1200攝氏度，保溫時間為2.5小時，溫軋溫度為350攝氏度，至薄板總變形量達到40%，所述高溫爐以1100攝氏度的溫度保溫2小時，所需厚度為0.15毫米。

軋制壓力控制在90千牛，軋制速度控制在1.0厘米/秒，輥軋壓制成0.8毫米厚的薄板生坯，高溫爐保溫溫度為1200攝氏度，保溫時間為2小時，溫軋溫度為350攝氏度，至薄板總變形量達到40%，所述高溫爐以1050攝氏度的溫度保溫2小時，所需厚度為0.1毫米。