[發明專利]一種轉底爐直接還原高鐵赤泥生產鐵精粉的方法

有效

• 申請號: 201210275869.8
• 申請日: 2012-08-03
• 公開（公告）號: CN102839249A
• 公開（公告）日: 2012-12-26
• 發明（設計）人: 李建云;曾暉;白志剛;杜春峰;張炯;羅霞光;周小輝;周林;張英;張毅
• 申請（專利權）人: 萊蕪鋼鐵集團有限公司
• 主分類號: C21B13/00
• 分類號: C21B13/00;B22F9/04
• 代理公司: 北京法思騰知識產權代理有限公司 11318
• 代理人: 楊小蓉;楊青

1.一種轉底爐直接還原高鐵赤泥生產鐵精粉的方法，包括步驟：

1）將高鐵赤泥進行烘干處理后，與還原劑按一定比例進行配料、混合、壓球，制得生球；

2）上述的生球經篩分、烘干、再篩分后，進入轉底爐，在轉底爐內進行直接還原，制得金屬化球團；

3）對上述的金屬化球團進行冷卻、破碎、重選、磁選后，制得鐵精粉；

所述的鐵精粉的性能指標為：TFe＞60%、Al₂O₃＜2.0%、SiO₂＜4.0%、Na₂O＜0.3%，粒度小于74μm的部分≥70%。

2.如權利要求1所述的轉底爐直接還原高鐵赤泥生產鐵精粉的方法，其特征在于：所述的高鐵赤泥為拜耳法氧化鋁生產過程中經分選技術產生的殘渣，其組份及含量比例包括：TFe?35%～42%、Al₂O₃?8%～20%、SiO₂?4%～15%和Na₂O?2%～10%，所述的高鐵赤泥中粒度小于74μm的部分≥80%。

3.如權利要求1所述的轉底爐直接還原高鐵赤泥生產鐵精粉的方法，其特征在于：所述步驟1）中的高鐵赤泥的烘干處理采用鏈蓖機，烘干處理的烘干熱源來自本生產方法中產生的200℃～900℃的預熱空氣，烘干時間為10～40分鐘，烘干后的高鐵赤泥溫度為50℃～200℃，烘干后的高鐵赤泥水份小于12%。

4.如權利要求3所述的轉底爐直接還原高鐵赤泥生產鐵精粉的方法，其特征在于：所述步驟1）中烘干處理的烘干熱源還包括發生爐煤氣。

5.如權利要求1所述的轉底爐直接還原高鐵赤泥生產鐵精粉的方法，其特征在于：所述的還原劑為焦粉或煤粉，粒度≤1mm。

6.如權利要求1所述的轉底爐直接還原高鐵赤泥生產鐵精粉的方法，其特征在于：所述的混合的步驟采用可連續進料、連續出料的混料機進行混料。

7.如權利要求1所述的轉底爐直接還原高鐵赤泥生產鐵精粉的方法，其特征在于：所述的壓球步驟采用高壓壓球機，生球直徑為8mm～40mm。

8.如權利要求1所述的轉底爐直接還原高鐵赤泥生產鐵精粉的方法，其特征在于：所述步驟2）中的篩分和再篩分均采用滾篩，該滾篩的間隙為8～12mm；滾篩上球團為篩上物，該篩上物直接進入下一步驟；滾篩下的碎料為篩下物，該篩下物返回步驟1）中的配料步驟。

9.如權利要求1所述的鐵精粉生產工藝，其特征在于：所述步驟2）中的生球烘干采用鏈蓖機，烘干熱源來自本方法產生的200℃～900℃的預熱空氣，烘干時間為12～30分鐘，烘干后的生球溫度為50℃～700℃，烘干后的生球水份小于4%。

10.如權利要求1所述的轉底爐直接還原高鐵赤泥生產鐵精粉的方法，其特征在于：所述步驟1）中高鐵赤泥的烘干處理產生的粉塵、和所述步驟2）中生球烘干處理產生的粉塵還要進行除塵處理，所得塵灰返回進入步驟1）中的配料工序。

11.如權利要求1所述的轉底爐直接還原高鐵赤泥生產鐵精粉的方法，其特征在于：步驟2）中采用的轉底爐分為五段還原段，包括：預還原段、還原一段、還原二段、均熱一段和均熱二段，最高溫的還原二段及均熱一段溫度為1300℃～1400℃，還原時間為20～60分鐘。

12.如權利要求11所述的轉底爐直接還原高鐵赤泥生產鐵精粉的方法，其特征在于：所述的預還原段溫度為900℃～1200℃、還原一段溫度為1200℃～1300℃、還原二段溫度為1300℃～1400℃、均熱一段溫度為1300℃～1400℃、均熱二段溫度為1200℃～1300℃。

13.如權利要求1所述的轉底爐直接還原高鐵赤泥生產鐵精粉的方法，其特征在于：所述的轉底爐所采用的煤氣介質為焦爐煤氣、高焦混合煤氣或發生爐煤氣。

14.如權利要求1～13所述的轉底爐直接還原高鐵赤泥生產鐵精粉的方法，其特征在于：所述步驟2）中轉底爐出來的900℃～1200℃高溫煙氣后接煙氣換熱裝置，通過煙氣換熱裝置對進爐空氣和烘干用空氣加熱。

15.如權利要求1～13所述的轉底爐直接還原高鐵赤泥生產鐵精粉的方法，其特征在于：所述步驟2）中制得的金屬化球團的溫度為800℃～1000℃。