[發(fā)明專利]一種低孔隙率進/排氣套的壓鑄方法

無效

• 申請?zhí)枺?/td>: 201210172594.5
• 申請日: 2012-05-30
• 公開（公告）號: CN102699306A
• 公開（公告）日: 2012-10-03
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 陳振延
• 申請（專利權(quán)）人: 太倉海嘉車輛配件有限公司
• 主分類號: B22D17/00
• 分類號: B22D17/00;C22C21/04;C22C1/02;C22C1/06
• 代理公司: 南京蘇高專利商標(biāo)事務(wù)所(普通合伙) 32204
• 代理人: 柏尚春

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及鑄造領(lǐng)域，尤其涉及一種低孔隙率進/排氣套的壓鑄方法。

背景技術(shù)

進氣套和排氣套是使用在汽車發(fā)動機缸體內(nèi)的平衡軸支架上。低檔車上的兩種零件短小，易于壓鑄；此兩種氣套使用在中高檔汽車上（零件比低檔車上的氣套大3倍左右），為了滿足汽車在高速運行過程中車體的平穩(wěn)、舒適性和安全性，產(chǎn)品設(shè)計上增加了產(chǎn)品長度和質(zhì)量要求。質(zhì)量要求：1.產(chǎn)品氣孔要求：a、軸承區(qū)滿足：氣孔尺寸小于等于0.5mm，氣孔間距不大于5mm；油封區(qū)孔隙率≤5%，氣孔尺寸小于等于0.8mm；3.零件抗拉強度＞240MPa，延伸率＞1%，屈服強度＞140MPa。

此類鑄件為第一次在國內(nèi)進行研發(fā)，之前此產(chǎn)品全部需要國外采購，導(dǎo)致成本太高。國外產(chǎn)品主要問題點：1.產(chǎn)品內(nèi)部質(zhì)量陷為產(chǎn)品內(nèi)部氣孔，廢品率高；2.成本高。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明正是為了克服上述不足，所要解決的技術(shù)問題是提供一種低孔隙率進/排氣套的壓鑄方法，該方法可是產(chǎn)品內(nèi)部氣孔減少，增加成品率，大大降低成本。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案如下：

????1、一種低孔隙率進/排氣套的壓鑄方法，包括以下步驟：

（1）模具設(shè)計：利用模流分析軟件對模具系統(tǒng)進行全面分析，包括了模具溫度分布的設(shè)計和壓鑄系統(tǒng)以及排氣系統(tǒng)的設(shè)計；

（2）配料：鋁合金材料組分的重量百分比為：8.0～11.0?%的硅Si，0.05～0.55%的鎂Mg，鐵Fe≤1.3%，銅Cu為?2.0-4.0%，錳Mn≤0.55%，鎳Ni≤0.55%，鋅Zn≤1.2%，鉛Pb≤0.35%，錫Sn≤0.25%；鈦Ti≤0.25%，鉻Cr≤0.15%，其余為Al；

（3）熔煉：熔煉開始時進行模具局部降溫，熔煉溫度設(shè)定為710-740℃，加入精煉變質(zhì)劑，配比加入量為配料總重量的0.2-0.5%，加入時間為熔煉溫度升到710℃以上時，隨除氣機除氣時加入，保證變質(zhì)劑的充分均勻的在鋁液中與溶液發(fā)生作用，做到鋁液的凈化和細化晶粒處理。這種方法保證了鋁液純凈度和晶粒細小，充分降低了鑄件內(nèi)夾渣和氣孔缺陷；

（4）除氣采用氬氣進行除氣操作3～15分鐘，取樣檢測，成分若不合格需要重新熔煉，若合格則靜止8～12分鐘準備壓鑄；

（5）壓鑄成型并進行人工時效處理，將鑄件取出后進行自動噴霧，噴霧結(jié)束后合模，進行壓射。自動噴霧系統(tǒng)的增加，使得在模具涂料噴涂上更加均勻，也避免了由于人工噴涂料導(dǎo)致的時間較長，和容易出現(xiàn)噴涂料過多導(dǎo)致涂料在壓鑄前不能完全燒損而影響產(chǎn)品內(nèi)部質(zhì)量，同時也大大提高了生產(chǎn)效率近20%。

所述精煉變質(zhì)劑使用華升塊狀無毒精煉變質(zhì)劑。

為保證產(chǎn)品的質(zhì)量，所述氬氣的純度在99.99%以上。

模溫是影響鑄件質(zhì)量的關(guān)鍵因素，包括內(nèi)部和外觀質(zhì)量，溫度控制使用模溫機進行實時控制，所述模具局部降溫采用抽芯水冷，使用時水冷卻，水壓控制在4-8Mpa，模溫控制在140-220℃，孔抽芯溫度控制在260-280℃，大保證了產(chǎn)品內(nèi)部質(zhì)量。

所述檢測采用光譜分析設(shè)備進行檢測。

為了滿足產(chǎn)品機械性能要求，產(chǎn)品生產(chǎn)后進行人工時效處理，所述人工時效處理在230±5℃內(nèi)進行，保溫10小時。

有益效果：本發(fā)明通過現(xiàn)代化模擬手段（模流分析），極大降低了開發(fā)成本，產(chǎn)品合格率高，孔隙率優(yōu)于普通工藝設(shè)計，產(chǎn)品充型過程穩(wěn)定，不僅提高了質(zhì)量，同時很大程度上提高模具的壽命。自動化的周邊設(shè)備解決了生產(chǎn)效率低的問題，提高近20%產(chǎn)能，同時降低了勞動強度。

具體實施方式

下面結(jié)合具體實施例，進一步闡明本發(fā)明，本實施例在以本發(fā)明技術(shù)方案為前提下進行實施，應(yīng)理解這些實施例僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。

實施方式一：一種低孔隙率進/排氣套的壓鑄方法，包括以下步驟：

（1）配料：鋁合金材料組分的重量百分比為：8.0?%的硅Si，0.05%的鎂Mg，鐵Fe：1.3%，銅Cu：2.0%，錳Mn：0.55%，鎳Ni：0.55%，鋅Zn：1.2%，鉛Pb：0.35%，錫Sn：0.25%；鈦Ti：0.25，鉻Cr：0.15，其余為Al；

（2）熔煉：熔煉開始時進行模具局部降溫，熔煉溫度設(shè)定為710℃，加入華升塊狀無毒精煉變質(zhì)劑，配比加入量為配料總重量的0.2%，加入時間為熔煉溫度升到710℃時，隨除氣機除氣時加入；模具局部降溫采用抽芯水冷，使用時水冷卻，水壓控制在4Mpa，模溫控制在140℃，孔抽芯溫度控制在260℃；