[發明專利]雙模高效斜交輪胎全自動硫化機

有效

• 申請號: 201210140949.2
• 申請日: 2012-05-09
• 公開（公告）號: CN102672859B
• 公開（公告）日: 2016-11-02
• 發明（設計）人: 喬培帥;李金燕
• 申請（專利權）人: 青島康宏安工貿有限公司
• 主分類號: B29C35/00
• 分類號: B29C35/00;B29C33/00
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明涉及一種雙模高效斜交輪胎全自動硫化機，屬橡膠硫化機械技術領域。

背景技術

隨著我國交通運輸事業的迅速發展，高速公路不斷鋪設，這就對對汽車輪胎的均勻性提出了越來越高的要求，因此對硫化機的工作精度要求也隨之提高。液壓硫化機工作時，升降油缸帶動上模沿導向柱上升，在機架內形成空腔，裝胎裝置轉進裝胎，中心機構的上下環上升，胎胚定位，裝胎裝置卸胎后退出，升降油缸帶動上模沿導向柱下降合模，胎胚定型后合模到位，在模座下面的4個短行程加力油缸作用下，產生要求的合模力。輪胎硫化結束后，加力油缸卸壓，升降油缸帶動上模上升，輪胎脫出上模，上模上升到位后，中心機構囊筒上升，輪胎脫下模，中心機構的上下環下降，膠囊收入囊筒中，同時，卸胎機構轉進，囊筒下降，卸胎機構將輪胎翻轉而出，送至后充氣冷卻。目前我國輪胎行業廣泛應用的是50年代發展起來的機械式硫化機，由于本身結構的原因，機械式硫化機存在如下問題：

1、硫化機沒有存胎器，工人取胎放胎比較困難且影響了生產效率；

2、斜交輪胎硫化機均不含有該裝胎機構，而是一般都采用手工放置胎坯的方法，手工放置胎坯會產生的不對中，硫化輪胎出現壓偏現象。而且兩層的硫化機上層操作平面較高，工人不容易裝胎，且用工量大，人工勞動強度高。

3、采用兩塊熱板加中間的接座方式設計，零部件的累積誤差較大，上下模具的平行度得不到有效保證，且因為新型的氣室熱板只有一塊熱板，故能節省蒸汽使用量。

4、該形式硫化機大多采用型鋼直接拼焊而成，產生大量的焊接應力使機架強度降低，且焊接過程產生的熱應力使得機架有扭曲變形現象，極大地影響了硫化機的性能。

5、的所有硫化機的開模間距都是固定的，導致機架高度過高，操作不便，成本也高，機架的強度也得不到保證。

6、導向套直接為開口，這樣膠囊的同一位置反復受到高壓氣體的沖擊，嚴重損害膠囊使用壽命。新型采用錐形孔的結構很好的解決了該問題。

7、采用液控單向閥或者蓄能器保壓，會使用大量液壓閥，而且隨著液壓系統的使用時間延長，單向閥磨損，嚴重影響了液壓系統的可靠性，而且該系統的沖擊也較大。

8、斜交輪胎多采用水胎硫化，水胎硫化的硫化時間長，工人裝水胎的難度很高，尤其是小斷面輪胎幾乎很難裝入水胎。新型的膠囊硫化機采用膠囊取代水胎，很好的解決了該問題。以前膠囊硫化機多采用高壓風或者過熱水的工藝，因其中含有氧氣較多，膠囊或水胎的氧化現象非常嚴重，導致膠漿堵塞中心機構和熱工管道閥門，嚴重影響了機器的正常使用。

發明內容

針對現有技術存在的不足，本發明所要解決的技術問題是，提供一種有效提高膠囊及中心機構的使用壽命、操作方便、降低生產成本、提高設備整體穩定性及強度，有效提高生產效率的雙模高效斜交輪胎全自動硫化機。

為解決上述技術問題，本發明所采取的技術方案是：一種雙模高效斜交輪胎全自動硫化機，包括電控系統、大氣室熱板、主框架、用于安裝膠囊的上夾盤、下夾盤，上模、下模、中心機構、主油缸、液壓系統和熱工系統，還包括上模提升機構，

所述上模提升機構由油缸、導向軸組成，所述導向軸設于主框架兩側，并與上模滑動配合連接，所述油缸與上模固定連接；

所述中心機構由注水頭、進排內壓管道、中心桿、中心油缸、拔胎氣缸、具有內壓進入口的導向套及位移傳感器組成，所述注水頭頂端與上夾盤固定連接，底端與下夾盤及下模固定連接，所述下模與注水頭之間設置導向套，在導向套上設有可控制膠囊拉伸及收縮的中心桿及中心油缸，所述進排內壓管道通過內壓進入口與膠囊連通，在所述導向套內設有可帶動下模向下移動將輪胎從模具花紋中拔出的拔胎氣缸；在拔胎氣缸上設有用于控制中心桿伸縮高度的位移傳感器。

上述的雙模高效斜交輪胎全自動硫化機，所述導向套的內壓進入口設置為迂回孔。

上述的雙模高效斜交輪胎全自動硫化機，所述迂回孔可設置縱截面為圓形、錐形或方形。

上述的雙模高效斜交輪胎全自動硫化機，所述主框架上設有可沿兩條90度方向的線性滑軌上下滑動的裝胎機械手及驅動裝胎機械手上下運動的油缸，所述裝胎機械手與旋轉編碼器電聯接。

上述的雙模高效斜交輪胎全自動硫化機，所述主框架上還設有與裝胎機械手相配合的、保證裝胎機械手抓胎位置準確的雙工位存胎器。

上述的雙模高效斜交輪胎全自動硫化機，所述大氣室熱板采用鋼板拼接而成，所述熱板設于鋼板中間。