[發明專利]氧氣底吹熔煉—液態高鉛渣側吹直接還原工藝

無效

• 申請號: 201210126611.1
• 申請日: 2012-04-27
• 公開（公告）號: CN102634674A
• 公開（公告）日: 2012-08-15
• 發明（設計）人: 吳聲良;何德明;鄧昌雄;雷立群
• 申請（專利權）人: 湖南華信有色金屬有限公司
• 主分類號: C22B13/02
• 分類號: C22B13/02
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明屬于冶金技術領域，具體涉及一種氧氣底吹熔煉—液態高鉛渣側吹直接還原工藝。

背景技術

我國是世界第一鉛生產和消費大國，據統計2009年全國粗鉛產量達314萬噸，消費量為287萬噸，我國也是鉛礦資源貧乏的國家，2009年原生鉛含鉛量僅120萬噸，遠不能滿足我國鉛冶煉的生產需要，大部分鉛原料需要進口。我國現行鉛冶煉工藝主要有：燒結—鼓風爐還原工藝，氧氣底吹氧化—鼓風爐還原工藝，該工藝是中國有色工程設計研究總院和水口山有色金屬公司聯合開發的先進煉鉛工藝，通常也稱SKS煉鉛法；還有云南曲靖的ISA-YMG煉鉛法，QSL煉鉛法閃速熔煉煉鉛法等。傳統的“鉛渣一鼓風爐還原工藝”其突出的弊病是：①能耗高；②燒結鍋產生的SO₂煙氣因無法回收而全部排空，對大氣造成嚴重污染。③多金屬復雜冶金原料分離提取技術落后，回收率低，污染重。如鉛陽極泥目前主要用火法處理，貴金屬直收率僅為70-80%，其它稀貴金屬鉍、硒、碲、銻回收率低，同時還存在返料多、金屬循環量大、副流程較長、投資大等缺點。

發明內容

本發明要解決的技術問題是：提供一種氧氣底吹熔煉—液態高鉛渣側吹直接還原工藝。該工藝減少了鼓風爐、鑄渣機及相應輔助設施，投資少、自動化水平高，實現了低污染、低碳經濟的工業化生產。

本發明所采用的技術方案是：?

一種氧氣底吹熔煉—液態高鉛渣側吹直接還原工藝，是將經底吹爐氧化熔煉的液態高鉛渣熔體直接注入還原爐中，燃料采用碎煤，在還原爐中液態高鉛渣使用側吹直接還原成二次粗鉛；具體工藝如下：?

①氧氣底吹熔煉

鉛精礦、石灰石和石英石，以及底吹爐煙灰、還原爐煙灰的返料，經稱量配料后送熔煉車間混合后進行制粒；粒料加入氧氣底吹熔煉爐內進行氧化熔煉，產出一次粗鉛、熔融高鉛渣和高硫煙氣；

②還原爐側吹直接還原

熔融高鉛渣通過溜槽直接流入還原爐內進行側吹還原熔煉，還原熔煉過程中需加入石灰石調整渣型，產出二次粗鉛、低硫煙氣和還原爐渣；

③煙化提鋅

步驟②的還原爐渣通過吊包子吊入煙化爐進行還原吹煉，產出煙化煙氣和煙化渣，煙化煙氣經第三余熱鍋爐回收余熱，表冷器降溫，收塵器收集得次氧化鋅煙塵，送鋅冶煉系統處理提鋅；煙化渣水碎后送渣場堆存或作為生產建筑材料外賣；收塵器除塵后的廢氣送煙氣脫硫系統處理排空；

④煙氣處理制酸

氧氣底吹熔煉爐所產生的高硫煙氣經第一余熱鍋爐回收余熱、電收塵器收塵后，送硫酸車間制酸；電收塵器所收集的鉛煙灰送煙塵窗返回熔煉車間配料；還原爐所產生的低硫煙氣經第二余熱鍋爐回收余熱，布袋收塵器除塵，廢氣脫硫后直接排空；布袋收塵器所收集的鉛煙灰送煙塵窗返回熔煉車間配料；

⑤粗鉛精煉

步驟①氧氣底吹熔煉爐所產生的一次粗鉛送，步驟②還原爐產出的二次粗鉛送電解精煉車間，經火法精煉除銅、撈渣作業后澆鑄成鉛陽極板進行電解精煉，產出電鉛和鉛陽極泥；鉛陽極泥富含銀，送貴金屬生產系統回收銀；電鉛錠外賣。

本發明的有益技術效果：

本發明工藝中采用廉價的碎煤還原劑代替價格昂貴的冶金焦，同時在原有基礎上省去冷卻、鑄錠、再融化三大中間環節，采用側吹熔融直接還原工藝和DCS控制系統，確保還原可控，渣含鉛穩定在2%-3%，鉛渣分離效果好，使粗鉛回收率達到98.5%以上，粗鉛冶煉能耗降低到280公斤/噸標煤以下，鉛冶煉能耗和生產成本大幅降低。本發明工藝投資少、環境條件好、自動化水平高等優勢明顯。減少了鼓風爐、鑄渣機及相應輔助設施，大大減少了廠房占地面積；實現粗鉛冶煉流程短捷，顯著減少粉塵的散發源，冶煉爐微負壓操作避免了煙氣外逸，生產過程中產出的鉛煙塵均密封輸送并返回配料有效防止鉛塵的彌散污染，極大改善了工作環境，利于操作工人身體健康，充分體現了以人為本的設計理念；采用DCS控制系統，強化過程控制，提高了勞動效率，減員增效效果明顯，整個工藝過程實現了低污染、低碳經濟的工業化生產和鉛鋅分離效果好的優勢。

經濟效益預測：本發明完成達產時，達到年產電鉛10萬噸/年，白銀204噸，銅銃含銅2321噸，氧化鋅塵含鋅32275噸，含碲煙塵649噸，硫酸107352噸，煙化爐渣142057噸。年銷售收入274358萬，年凈利潤18349萬元，年繳稅總額6867萬元。

附圖說明

圖1是本發明的工藝示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施方式對本發明作進一步詳細的說明。