[發明專利]鐵氧體磁芯坯體的制造方法以及鐵氧體磁芯的制造方法

有效

• 申請號: 201210123721.2
• 申請日: 2012-04-25
• 公開（公告）號: CN102642240A
• 公開（公告）日: 2012-08-22
• 發明（設計）人: 朱晏軍;周小軍;高海明
• 申請（專利權）人: 深圳順絡電子股份有限公司
• 主分類號: B28B3/00
• 分類號: B28B3/00;C04B35/26;C04B35/622
• 代理公司: 深圳新創友知識產權代理有限公司 44223
• 代理人: 江耀純

技術領域

本發明涉及鐵氧體磁芯的制造，特別是涉及一種鐵氧體磁芯坯體的制造方法以及鐵氧體磁芯的制造方法。

背景技術

傳統磁芯的生產工藝技術主要是干壓成型法，該方法的缺點是成型產品的形狀有較大限制，模具造價較高，坯體強度低，坯體內部致密性不一致，組織結構的均勻性相對較差等，又由于磁芯的芯柱一般為圓柱形，干壓不能一次性完成，需要先壓成方柱形，再用車床加工成圓柱形，這樣不僅增加工序，而且增加了生產成本和時間，對產品的一致性也沒有保證。

發明內容

本發明所要解決的技術問題是：彌補現有干壓成型技術的不足，提出一種鐵氧體磁芯坯體的制造方法以及鐵氧體磁芯的制造方法，所述方法能夠生產出符合要求的產品，實現干壓成型技術與注射成型技術互補。

本發明的技術問題通過以下的技術方案予以解決：

一種鐵氧體磁芯坯體的制造方法，依次包括如下步驟：

（1）將重量百分比為70%~95%的鐵氧體粉料和重量百分比為5%~30%的粘結劑進行混煉成泥料，冷卻至室溫后，破碎成Ф3~8mm的物料，為注射成型做準備；其中，所述鐵氧體粉料包括如下重量百分比的組分：60%~70%的氧化鐵，10%~20%的氧化鎳，2%~10%的氧化銅，15%~25%的氧化鋅；所述粘結劑包括如下重量百分比的組分：石蠟40%~80%、聚乙烯5%~25%、聚丙烯5%~25%、鄰苯二甲酸二辛酯1%~3%、鄰苯二甲酸二丁酯?1%~3%和油酸2%~8%；

（2）在120~220℃下，將所述物料在注塑機料筒里加熱熔化，在50~150Bar的壓力下將熔融的物料注入模腔中，填充模腔；?

（3）模腔填充后，物料中的熱量通過模具傳導出去，打開模具，取出已固化的坯體，即為所述鐵氧體磁芯坯體。

一種鐵氧體磁芯的制造方法，包括如下步驟：

將經權利要求1所述的制造方法制備得到的鐵氧體磁芯坯體，依次經過溶劑脫脂、熱脫脂和燒結得到所述鐵氧體磁芯；

所述溶劑脫脂依次包括泡油、晾干和烘干，所述泡油以煤油作為溶劑，溶解溫度為30~90℃，時間為5~20小時，以除去部分粘結劑；

所述熱脫脂在以0.3~1.0℃/min的升溫速度升溫至150~450℃條件下進行，以除去更多的粘結劑。

優選地，所述燒結包括：

升溫階段：緩緩升溫，以升溫速率0.3~1.0℃/min使溫度從室溫緩緩升至400~500℃，待粘結劑排出后，以升溫速率1.0~2.0℃/min，繼續升溫至850~950℃；

坯件逐漸收縮階段：以升溫速率0.5~1.5℃/min繼續升溫至1020~1100℃；

保溫階段：在所述1020~1100℃下保溫0.5~1.5h；

降溫階段：磁芯燒好后，進行降溫，冷卻速率為0.5~2.0℃/min。

優選地，所述溶劑脫脂、熱脫脂和燒結均是在自然空氣中進行的。

本發明與現有技術對比的有益效果是：本發明采用注射成型工藝很好地解決了不同形狀（例如圓柱型、跑道型、橢圓型等）的鐵氧體磁芯成型的問題，對產品的一致性也有保證，具有生產效率高，可以一模十幾個甚至幾十個，自動化程度較高，人工少等優點，且產品的密度大、密度均一，通過本發明的方法成型的鐵氧體磁芯其密度為5.25g/cm³，而干壓成型的磁芯的密度為5.10g/cm³；通過本發明的方法成型的鐵氧體磁芯力學強度高，注射磁芯擺折為25N，芯折大于50N，而干壓成型的磁芯擺折為15N，芯折為38N。

附圖說明

圖1為本發明的鐵氧體磁芯的制造方法工藝流程圖。

具體實施方式

下面對照附圖和結合優選具體實施方式對本發明進行詳細的闡述。

本發明提供一種鐵氧體磁芯坯體的制造方法，在一個實施例中，依次包括如下步驟：

（1）將70%~95%的鐵氧體粉料和5%~30%的粘結劑進行混煉成泥料，冷卻至室溫后，破碎成Ф3~8mm的物料，為注射成型做準備；其中，所述鐵氧體粉料包括如下重量百分比的組分：60%~70%的氧化鐵，10%~20%的氧化鎳，2%~10%的氧化銅，15%~25%的氧化鋅；所述粘結劑包括如下重量百分比的組分：石蠟40%~80%、聚乙烯5%~25%、聚丙烯5%~25%、鄰苯二甲酸二辛酯1%~3%、鄰苯二甲酸二丁酯?1%~3%和油酸2%~8%；

（2）在120~220℃下，將所述物料在注塑機料筒里加熱熔化，在50~150Bar的壓力下將熔融的物料注入模腔中，填充模腔；?