[發明專利]車門內板的開口拉延成形工藝

有效

• 申請號: 201210096549.6
• 申請日: 2012-04-01
• 公開（公告）號: CN103357735A
• 公開（公告）日: 2013-10-23
• 發明（設計）人: 李玉強
• 申請（專利權）人: 上海賽科利汽車模具技術應用有限公司
• 主分類號: B21D22/22
• 分類號: B21D22/22
• 代理公司: 上海光華專利事務所 31219
• 代理人: 劉計成

技術領域

本發明涉及汽車白車身鈑金制造領域，特別涉及一種無窗框轎車車門內板的開口拉延成形工藝。

背景技術

車門內板是轎車白車身的典型大型覆蓋件，該零件的沖壓具有拉延深度高、形狀變化劇烈，沖壓工藝復雜等制造特點，經常出現起皺、開裂和回彈等質量缺陷。不僅如此，隨著汽車市場競爭的日益激烈，汽車對降低成本的壓力越來越大，尤其在沖壓領域，提高材料利用率成為降低制造成本的最主要因素。對于門內板的成形工藝技術，國內企業雖然也開始了門內板的工藝技術開發，并掌握了一些關鍵技術，但目前主要采用單件成形拉延成形和左右對拼閉口拉延的工藝方式，上述兩種拉延工藝均存在著一定的缺點。

單件拉延成形的主要缺點為：

(1)單件拉延一次只能拉延成形一個零件，工藝補充面積大，廢料多，材料利用率很低。

(2)一套模具只能生產一個零件，模具制造成本和使用成本相對很高，生產效率低下。

(3)單件生產采用了非對稱成形，板料的變形和材料流動難以控制，成形質量的穩定性差，經常采用的刺破工藝使刀口磨損嚴重，導致模具的維修和使用成本增加。

對拼閉口拉延工藝缺點為：

(1)需要較大的工藝補充，采用封閉工藝使材料利用率受到限制，不能將材料利用率提高到極限。由于產品的復雜性，工藝補充需要從產品延伸出約40mm距離，高度約80mm，此區域作為廢料區嚴重影響材料利用率。

(2)由于產品中部成形困難，在側壁部會發生開裂風險，通常采用兩種方案，一是在產品中部開工藝孔來補充側壁需要的材料，但產品質量不穩定。二是采用刺破工藝來解決成形的開裂缺陷，但會導致廢屑增多，影響產品質量，且刺破刀磨損嚴重，會增加維修成本。

發明內容

針對上述現有技術的不足，本發明的目的是提供一種材料利用率高，可降低沖壓成本的車門內板的開口拉延成形工藝。

為解決上述技術問題，本發明采用如下技術方案：

一種車門內板的開口拉延成形工藝，所述車門內板的頂部通過與窗框連接，側部與B柱加強板連接可構成整體車門，該車門內板在進行壓料面構造時，將該車門內板的車門下部和輪罩部的包邊面放在壓邊圈上，而將窗框部放在凸模上，使窗框部采用開口拉延方式成形，接近窗框部的分模線拐出，使坯料外部壓邊圈與窗框部處壓料面相連，實現壓料面平順過渡。

優選的，其采用雙門對拼方式拉延成形，兩個車門內板的B柱加強板一側對拼。

優選的，所述凸模與窗框部連接處設有鎖料筋。

優選的，所述車門下部和輪罩部交接的臺階拐角兩側布置有單條圓形拉延筋。

優選的，所述輪罩部處布置有兩條圓形拉延筋。

優選的，所述車門內板廢料孔區采用臺階造型方式控制坯料，以提高零件剛性，減小回彈。

優選的，所述車門內板上門把手與窗框部交接處采用凸出造型方式實現開口拉延。

上述技術方案具有如下有益效果：該車門內板的開口拉延成形的工藝克服了傳統工藝技術補充面大，易起皺、開裂等缺點，可有效提高產品的質量及品質的穩定性，降低維修費用，更重要的是通過該工藝可使材料利用率提高到極限，大幅降低沖壓生產的成本。

上述說明僅是本發明技術方案的概述，為了能夠更清楚了解本發明的技術手段，并可依照說明書的內容予以實施，以下以本發明的較佳實施例并配合附圖對本專利進行詳細說明。

附圖說明

圖1為本發明實施例對拼方式示意圖。

圖2為本發明實施例構造趨勢示意圖。

圖3為本發明實施例分模線示意圖。

圖4為本發明實施例鎖料筋的結構示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖對本發明的優選實施例進行詳細介紹。

如圖1至4所示，該拉車門內板1的頂部11與窗框連接，側部12與B柱加強板連接后可構成整體車門。為了在保證產品質量的前提下盡量的提高材料利用率，降低沖壓生產成本，本拉延成型工藝考慮采用雙門對拼方式進行。對拼有兩種方式，一種是頂部11與窗框連接的這一側對拼，另一種是側部12與B柱加強板連接的這一側對拼，本工藝兩個車門內板優選采用B柱加強板一側對拼的方式進行拉延成形。為了凸模和板料的接觸時間的一致性，以及成形過程中材料流動的穩定性，沖壓方向確定為將車門本體盡量水平。