[發(fā)明專利]一次成形型氣囊設計方法及一次成形型安全氣囊

無效

• 申請?zhí)枺?/td>: 201210078735.7
• 申請日: 2012-03-22
• 公開（公告）號: CN102602357A
• 公開（公告）日: 2012-07-25
• 發(fā)明（設計）人: 李新軍;王向中;王銀海
• 申請（專利權）人: 華懋（廈門）新材料科技股份有限公司
• 主分類號: B60R21/231
• 分類號: B60R21/231;D03D13/00
• 代理公司: 福建煉海律師事務所 35215
• 代理人: 許育輝;孫文杰

技術領域

本發(fā)明屬于氣囊領域，特別涉及一種一次成形型氣囊設計方法及一種一次成形型安全氣囊。

背景技術

汽車用安全氣囊裝置起著拯救駕乘人員生命的重要作用，在國內(nèi)外現(xiàn)已廣泛應用，尤其在很多發(fā)達國家，已立法規(guī)定前排駕乘人員必須使用安全帶和安全氣囊裝置。隨著氣囊裝置發(fā)展的更新?lián)Q代，作為氣囊裝置的重要組成部分——氣囊，也已從涂層、縫制型發(fā)展至非涂層、全成形型。縫制型氣囊是由裁剪成各種形狀的兩塊織物疊合縫制而成，而全成形型氣囊直接在織機上利用雙層織物的加工原理形成，其中間部分為雙層織物構成的空心囊身，用于儲存工作氣流，四周為單層織物構成的封邊，使中間的雙層織物通過四周的封邊構成一封閉的氣囊，由于全成形型氣囊克服了縫制型氣囊的種種不足，是氣囊織物的發(fā)展方向，但其生產(chǎn)設備與原料投入較大，整個織造加工過程繁瑣復雜，生產(chǎn)成本又得不到有效降低，在國內(nèi)尚不能進行工業(yè)化生產(chǎn)。

發(fā)明內(nèi)容

針對上述問題，本發(fā)明的目的在于提供一種大提花設備整體編織的適應于方形、多邊形、圓形及其它混合式呈曲線形花紋形狀的具有良好阻氣，良好抗破壞性和良好可織造性能的一次成形型式OPW(one?piece?woven)氣囊的織物設計方法。

為達到上述問題，本發(fā)明所提出的技術方案為：一次成形型氣囊設計方法，其特征在于：所述的氣囊采用一次成形型式氣囊織物織造設計，所述的氣囊囊身部分織物組織采用雙層平紋基礎組織，所述的氣囊封邊部分織物組織采用雙層平紋接結組織，所述的氣囊封邊采用雙封邊設計，且各封邊相互獨立編織成型。

進一步，所述的雙封邊之間相距1-3mm相互獨立編織成型且每單個封邊寬度設計為3-5mm。

進一步，所述的雙層平紋接結組織為表經(jīng)下沉與里緯接結或里經(jīng)提升與表緯接結。

進一步，所述的氣囊采用大提花噴氣織機完成織造。

進一步，所述的氣囊織造過程中氣囊封邊與裁切線之間區(qū)域組織為雙層織物組織。

進一步，所述的氣囊織造過程中相鄰兩氣囊交界區(qū)域組織為雙層織物組織。

本發(fā)明還包括一種一次成形型安全氣囊，包括氣囊囊身部分和氣囊封邊，其特征在于：所述的氣囊囊身部分織物組織為雙層平紋基礎組織，所述的氣囊封邊部分織物組織為雙層平紋接結組織，所述的氣囊封邊為雙封邊，且各封邊相互獨立。

進一步，所述的雙封邊之間相距1-3mm，每單個封邊寬度設計要為3-5mm。

進一步，所述的雙層平紋接結組織為表經(jīng)下沉與里緯接結或里經(jīng)提升與表緯接結。

進一步，所述的氣囊形狀為方形、多邊形、圓形及其它混合式呈曲線形花紋形狀。

本發(fā)明所述的一種一次成形型氣囊設計方法及氣囊的原理為：根據(jù)雙層、多層及接結組織設計織造原理，氣囊囊身部分織物組織采用雙層平紋基礎組織，氣囊封邊部分織物組織采用雙層平紋基礎組織通過表經(jīng)接結法和里經(jīng)接結法所組成相應的雙層平紋接結組織，把分離的兩層構成一個整體的織物，使各種形狀氣囊封邊本身及囊身與封邊交界處織物結構緊密，保證有良好的阻氣性能。在合理的選擇了紗線的單絲強力和織物密度，要保證織物必要的斷裂強力，氣囊封邊采用雙封邊相互獨立編織設計，兩封邊之間相距1-3mm相互獨立編織成型且每單個封邊寬度設計為3-5mm，這樣不但大幅提高了氣囊封邊本身的斷裂強力，也使全成形型氣囊在發(fā)生撞車脹開的一瞬間氣囊囊身和封邊交界處受熱氣浪劇烈沖擊拉伸時預防織物斷裂或經(jīng)緯紗線產(chǎn)生滑移，織物斷裂越難和經(jīng)緯紗線滑移量越小就會使空心囊身儲存的工作氣流越不易外流，為一次性成形氣囊提供了良好的抗破壞性能和更為良好的阻氣性能。

例如經(jīng)緯紗紗號均為470Dtex，單強為7-9CN/Dtex的高強錦綸長絲，織物的經(jīng)密度220根/10cm，緯密度190根/10cm，以織物強力儀對氣囊封邊的抗破壞性能做靜態(tài)模擬試驗，用鉗口分別夾持囊身上下兩層織物，沿織物經(jīng)向或緯向進行拉伸，采用上述封邊組織設計所形成的接縫處的斷裂強度根據(jù)EASC99040180?ISO13934-1測試方法可以達到1000N-1400N。