[發(fā)明專利]硫化鋅精礦加壓浸出的方法

無(wú)效

• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 201210061603.3
• 申請(qǐng)日: 2012-03-09
• 公開（公告）號(hào): CN102586597A
• 公開（公告）日: 2012-07-18
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 王吉坤;畢紅興;余繼勇;畢紅林;朱紹菊;王世宇;閆江峰;張紅耀
• 申請(qǐng)（專利權(quán)）人: 云南冶金集團(tuán)股份有限公司;大興安嶺云冶礦業(yè)開發(fā)有限公司;畢紅林
• 主分類號(hào): C22B3/06
• 分類號(hào): C22B3/06;C22B19/00
• 代理公司: 北京清亦華知識(shí)產(chǎn)權(quán)代理事務(wù)所(普通合伙) 11201
• 代理人: 黃德海;李志東

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域，具體而言，涉及一種硫化鋅精礦加壓浸出的方法。

背景技術(shù)

硫化鋅精礦在加壓浸出過(guò)程中，為保證鋅的浸出率，需要向系統(tǒng)內(nèi)補(bǔ)充大量濃硫酸，導(dǎo)致硫酸單耗較高，這樣不僅增加了硫化鋅精礦加壓浸出的生產(chǎn)成本，還增加了操作人員的勞動(dòng)強(qiáng)度和生產(chǎn)過(guò)程中的危險(xiǎn)性。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明旨在至少解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的技術(shù)問(wèn)題之一。

為此，本發(fā)明的一個(gè)目的在于提出一種硫化鋅精礦加壓浸出的方法，利用所述方法可以在加壓釜內(nèi)產(chǎn)出硫酸，從而在加壓浸出過(guò)程中不必再向系統(tǒng)內(nèi)補(bǔ)充濃硫酸，進(jìn)而大幅降低生產(chǎn)成本，并且減小操作人員的勞動(dòng)強(qiáng)度和生產(chǎn)過(guò)程中的危險(xiǎn)性。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例提出一種硫化鋅精礦加壓浸出的方法，所述方法包括以下步驟：(a)將硫化鋅精礦粉與酸溶液分別供給到加壓釜內(nèi)；(b)向所述加壓釜內(nèi)通入氧氣；(c)將所述加壓釜保持在預(yù)定溫度和預(yù)定壓力的條件下，以一定的攪拌速度將所述硫化鋅精礦粉進(jìn)行加壓酸浸預(yù)定時(shí)間，以獲得浸出液和浸出渣；以及(d)對(duì)所述浸出液進(jìn)行處理以獲得。

根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的硫化鋅精礦加壓浸出的方法通過(guò)使所述硫化鋅精礦粉、所述酸溶液和所述氧氣在所述預(yù)定溫度和所述預(yù)定壓力下進(jìn)行加壓酸浸，可以使所述加壓酸浸過(guò)程中形成的單質(zhì)硫轉(zhuǎn)化為硫酸，所述硫酸存在于所述浸出液中可以保證鋅的浸出率。由于僅用所述硫酸和所述酸溶液就能滿足生產(chǎn)技術(shù)要求，所以在生產(chǎn)過(guò)程中不需要再向系統(tǒng)內(nèi)補(bǔ)充濃硫酸。這樣不僅可以節(jié)省原料、降低成本，還減小了操作人員的勞動(dòng)強(qiáng)度，避免了生產(chǎn)過(guò)程中出現(xiàn)因頻繁接觸濃硫酸而引發(fā)的安全事故。因此，利用根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的硫化鋅精礦加壓浸出的方法冶煉，可以在所述加壓釜內(nèi)產(chǎn)出硫酸以滿足所述生產(chǎn)技術(shù)要求、保證鋅的浸出率，從而在加壓浸出過(guò)程中不必再向系統(tǒng)內(nèi)補(bǔ)充濃硫酸，減少了濃硫酸的消耗，大幅降低了生產(chǎn)成本的同時(shí)還減小了操作人員的勞動(dòng)強(qiáng)度和生產(chǎn)過(guò)程中的危險(xiǎn)性。

另外，根據(jù)本發(fā)明的硫化鋅精礦加壓浸出的方法還可以具有如下附加的技術(shù)特征：

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述步驟(a)中，所述硫化鋅精礦粉中粒度小于320目的顆粒比例高于98％。這樣可以使所述硫化鋅精礦粉、所述酸溶液和所述氧氣充分接觸，從而提高硫化鋅的氧化速度和氧化率。

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述步驟(a)中，在所述硫化鋅精礦粉中混合有木質(zhì)素或紙漿以防止所述加壓酸浸過(guò)程中形成的單質(zhì)硫包裹住硫化鋅顆粒而減緩反應(yīng)的速度。

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述步驟(a)中，所述加壓釜內(nèi)的液固比為4-8以保證生產(chǎn)效率且便于攪拌。

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述酸溶液為鋅電解廢液。這樣可以對(duì)原料進(jìn)行循環(huán)使用以充分利用原料，進(jìn)一步降低生產(chǎn)成本。

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述酸溶液的濃度為90-140g/L。這樣一方面可以保證反應(yīng)的速度，另一方面可以保證所述酸溶液和所述加壓釜內(nèi)產(chǎn)出的硫酸混合后的酸濃度符合所述生產(chǎn)技術(shù)要求。

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述步驟(b)中所述氧氣的純度為93％以上以保證鋅的浸出率和所述單質(zhì)硫的氧化率。

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述步驟(c)中，所述預(yù)定溫度為160-180℃，所述預(yù)定壓力為0.8-1.5MPa。

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述一定的攪拌速度為200-250r/min且所述預(yù)定時(shí)間為1.5-2h。

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述步驟(c)中，所述加壓酸浸中形成的單質(zhì)硫的

10％-30％轉(zhuǎn)化為所述硫酸而存在于所述浸出液中。這樣既可以保證所述浸出液的酸濃度能夠達(dá)到所述生產(chǎn)技術(shù)要求，又可以防止所述浸出液的酸濃度過(guò)高而浸出有害金屬。

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述步驟(c)中，所述加壓酸浸中產(chǎn)生的鐵的90％以上以渣的形式存在于所述浸出渣中以保證所述浸出液中鐵的含量較少，從而使所述步驟(d)中得到的所述具有較高的純度。

本發(fā)明的附加方面和優(yōu)點(diǎn)將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過(guò)本發(fā)明的實(shí)踐了解到。

附圖說(shuō)明

本發(fā)明的上述和/或附加的方面和優(yōu)點(diǎn)從結(jié)合下面附圖對(duì)實(shí)施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中：

圖1是根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的硫化鋅精礦加壓浸出的方法的流程圖。

具體實(shí)施方式

下面詳細(xì)描述本發(fā)明的實(shí)施例，所述實(shí)施例的示例在附圖中示出。下面通過(guò)參考附圖描述的實(shí)施例是示例性的，僅用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。