[發明專利]一種對羥基苯甘氨酸蒸發方法

無效

• 申請號: 201210042286.0
• 申請日: 2012-02-23
• 公開（公告）號: CN102617381A
• 公開（公告）日: 2012-08-01
• 發明（設計）人: 魏群明;荀景弟;蘇鳳芹;安玉亮;谷向陽;孫靜
• 申請（專利權）人: 洛陽鴻安生化科技有限公司
• 主分類號: C07C229/36
• 分類號: C07C229/36;C07C227/40
• 代理公司: 洛陽市凱旋專利事務所 41112
• 代理人: 王自剛

技術領域

本發明涉及一種蒸發方法，特別是一種對羥基苯甘氨酸蒸發方法。

背景技術

我國D-對羥基苯甘氨酸（以下簡稱D酸）的開發與市場和發達國家尚有較大差距，主要表現在產品收率低、成本高，造成這種結果的主要原因之一是D酸的濃縮結晶工藝落后。

D酸為熱敏性物質，溶解度低且隨溫度變化不大，在45℃～65℃條件下溶解度只有3.5﹪,料液含量大于4﹪質量分數時就會有晶體析出，故D酸在生產過程極易結晶，大量的水份需靠蒸發濃縮去除，受該產品特性限制，傳統濃縮結晶工藝易使產品質量下降甚至成為不合格品。目前，我國幾家企業采用的濃縮結晶方法為強制循環真空蒸發法、釜式真空濃縮法。蒸發1T水消耗蒸汽量達1.2T，每噸D酸成品僅在濃縮結晶單元就需消耗蒸汽高達70T左右，且物料管道及換熱管路易堵塞。此外，由于傳熱溫差大，在濃縮結晶過程中料液極易在換熱管內結晶粘壁，致使傳熱阻力加大，這不得不進一步提高加熱管的壁溫，而D酸的熱敏性又強，溶解度較小，料液含量大于4﹪時就會有晶體析出，因此料液在濃縮過程中易在換熱管內及物料管路內壁結晶附著，這進一步增大了料液粘壁堵管的幾率。為保證生產正常進行，不得不經常停車對蒸發器進行清洗，尤其是換熱管路和出料管路，而停車清洗又將損失大量的物料，浪費大量的生產運行時間?；诖耍覀儗λ男Ы的な秸舭l器研究開發出了四效升-降膜式熱泵真空蒸發濃縮工藝技術用于D酸的蒸發濃縮，該生產工藝大大的提高了蒸發器的生產能力和生產強度，有效的解決了堵管問題，同時也降低了蒸汽能耗，縮短了停車清洗頻率和清洗時間。

目前，國內蒸發器生產廠家生產的多為通用四效真空濃縮結晶蒸發器，結構采用了順流操作的降膜式。整個蒸發器分為四個單元即四效，每效包括一個外循環蒸發器(即加熱器)和一個分離室。加熱器是由上百根換熱列管和一根中心物料管道組成，料液經循環泵從加熱器的中心管道自下而上送到加熱器頂部，再由頂部的液體分配器均勻分配后順中心管道周圍的列管成液膜狀態沿管壁流下。在料液上升和下流的過程中，受到列管間通入的高溫蒸汽和二次蒸汽加熱達到汽化，接著進入分離室進行汽、液分離。利用熱泵技術將生蒸汽和少部分第一效分離室分離出的二次蒸汽給第一效加熱器進行加熱，再利用真空負壓作用，將第一效分離室產生的絕大部分二次蒸汽引至第二效加熱器作為第二效加熱器的熱源。同理，第二效分離室產生的二次蒸汽引至第三效加熱器，第三效分離室產生的二次蒸汽引至第四效加熱器，第四效分離室產生的二次蒸汽通過間接式冷凝器冷凝成水排出。這樣，由于有效地利用了每效二次蒸汽的余熱，達到了節約蒸汽的目的。但是，采用上述技術在四效降膜蒸發器生產運行過程中，物料管道極易堵塞，尤其是第二效加熱器列管和第三效、第四效出料管路堵塞嚴重清洗頻繁，這嚴重影響了正常生產的進行。

發明內容

本發明所要解決的技術問題是提供一種對羥基苯甘氨酸蒸發方法，第三效、第四效加熱器由原來的降膜式改造成了升膜式，物料由相應循環泵泵入加熱器后直接進入換熱列管進行加熱，到頂部后高速運動的物料以切線方式從物料管道出口自上而下流入相應分離室進行汽、液分離；從而可以減少清洗頻率，減少物料消耗，減少或者避免結晶，提高蒸發效率。

為了實現解決上述技術問題的目的，本發明采用了如下技術方案：