[發(fā)明專利]一種脲基潤滑脂組合物

無效

• 申請?zhí)枺?/td>: 201210023012.7
• 申請日: 2012-02-02
• 公開（公告）號: CN103242940A
• 公開（公告）日: 2013-08-14
• 發(fā)明（設計）人: 李雪峰
• 申請（專利權(quán)）人: 李雪峰
• 主分類號: C10M169/00
• 分類號: C10M169/00;C10M125/24;C10N50/10;C10N30/06
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發(fā)明涉及一種潤滑脂，屬于石油化工領域。

背景技術

統(tǒng)計資料表明，大約每年有十分之一的潤滑脂用于鋼鐵工業(yè)機械設備的潤滑，而這些潤滑脂又大量使用在連鑄機上，因此，改進連鑄設備用脂的性能，成為潤滑脂研究的重要課題。隨著連鑄機效率的提高，連鑄機軸承的工作環(huán)境更加惡劣，溫度高達800-1000℃，鋼坯的烘烤可使連鑄機軸承蓋表面溫度達到150-300℃，軸承和潤滑脂會受到為使鋼坯降溫而大量噴灑的水及水蒸氣的侵蝕，而且在高速運轉(zhuǎn)下承受鋼坯的重壓。皂基潤滑脂在這樣高溫、高負荷、高速度、有水淋的苛刻條件下不能適應連鑄機的潤滑。在美國、日本等發(fā)達國家，連鑄機一般都使用脲基潤滑脂潤滑。

近年來，對脲基潤滑脂的研發(fā)中，也涌現(xiàn)出一些新的技術和配方，這些技術和配方對提高脲基潤滑脂的極壓耐磨性能起了的一定的作用，如公開號為CN101886018A中所提出的專利技術僅僅是提高了脲基潤滑脂的氧化安定性，以及公開號為CN101368129A中所提出的技術是以T361A硼酸鹽作為抗磨劑，對提高脲基潤滑脂的極壓耐磨性能起到一定作用，其燒結(jié)負荷達到400kg，因此，現(xiàn)有技術中的脲基潤滑脂，高溫下的極壓耐磨性能還有所欠缺，尤其在高溫、高負荷沖擊或極不利的情況下，潤滑脂的潤滑性能、抗磨極壓性能均有明顯下降，無法在高溫條件下長久使用。

發(fā)明內(nèi)容

為解決上述技術問題，本發(fā)明提供一種脲基潤滑脂組合物，該潤滑脂首次在組合物中加入了鉬碳磷酸鹽，使脲基潤滑脂具有優(yōu)異的極壓耐磨性能，尤其適于在高溫條件下長期使用。

本發(fā)明是通過以下的技術方案實現(xiàn)的：

一種脲基潤滑脂組合物，按重量百分比該組合物由下列組分組成的：

40-85％的基礎油；

3.28-30％的有機胺；

8-25％的異氰酸酯；

1.2-10％的抗磨劑。

本發(fā)明中，所選用的基礎油為礦物基礎油或合成基礎油，在礦物基礎油中，優(yōu)選150BS和100號機械油的混合物，因為它具有較好的耐高溫性能，在合成基礎油中，優(yōu)選聚-α烯烴，因為它不僅具有高度的耐熱性，剪切穩(wěn)定性和氧化穩(wěn)定性，還具有生物降解性，不會對環(huán)境造成污染。

本發(fā)明的基礎油含量優(yōu)選50-80％，當基礎油含量小于50％時，產(chǎn)品的工作錐入度過小，不利于產(chǎn)品使用時在工作部位的分散，當基礎油含量高于80％時，產(chǎn)品的粘度不夠，容易從工作部分流失。

本發(fā)明中，100號機械油和150BS機械油的重量比為1∶0.5-1∶4，當這兩種基礎油的重量比低于1∶0.5時，產(chǎn)品的鋼網(wǎng)分油率不足，當這兩種基礎油的重量比高于1∶4時，產(chǎn)品的鋼網(wǎng)分油率達到最大值，不會再有提高。

本發(fā)明中，選用有機胺和異氰酸酯作為制備含脲基的稠化劑的原料，所選用的異氰酸酯為4，4′-亞甲基二苯基二異氰酸酯(MDI)，因為在有機胺相同的情況下，4，4′-亞甲基二苯基二異氰酸酯(MDI)脲基潤滑脂的性能好于甲苯二異氰酸酯(TDI)，因為在MDI分子中，2個-NCO位于MDI分子的兩端，這樣的結(jié)構(gòu)與有機胺反應易于形成線性分子結(jié)構(gòu)，而線性分子結(jié)構(gòu)中的分子間作用力較強，有利于潤滑脂滴點等性能的提高；但是在TDI分子中，1個苯環(huán)上同時有3個取代基，形成空間位阻，不利于TDI與有機胺的反應，而且影響反應生成的脲分子間的作用力，不利于分子的疊加，因此對制備的脲基潤滑脂性能會產(chǎn)生不利影響。

本發(fā)明中，MDI優(yōu)選MDI100，因為利用MDI100生產(chǎn)的脲基稠化劑產(chǎn)率較高。

本發(fā)明中，MDI100的含量優(yōu)選10-20％，按此含量生產(chǎn)出的稠化劑的重量與基礎油的重量剛好達到一合適比例。