[發明專利]渣油轉化組合工藝方法

有效

• 申請號: 201110352419.X
• 申請日: 2011-11-10
• 公開（公告）號: CN103102982A
• 公開（公告）日: 2013-05-15
• 發明（設計）人: 朱慧紅;方向晨;孫素華;劉杰;楊光;金浩
• 申請（專利權）人: 中國石油化工股份有限公司;中國石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院
• 主分類號: C10G69/00
• 分類號: C10G69/00
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

1.一種渣油轉化組合工藝方法，其特征在于包括如下步驟：

（1）渣油原料進入溶劑脫瀝青裝置，得到脫瀝青油和脫油瀝青；

（2）將步驟（1）中得到的脫油瀝青和催化裂化裝置的重餾分油混合進入沸騰床加氫處理裝置，在氫氣和沸騰床加氫處理催化劑存在下，進行沸騰床加氫處理；

（3）將步驟（2）得到的沸騰床加氫處理反應流出物與脫瀝青油混合，然后進入固定床加氫處理裝置，在氫氣與固定床加氫處理催化劑存在下，進行固定床加氫處理，固定床加氫處理反應流出物得到的生成油作為催化裂化裝置的原料；

（4）催化裂化反應流出物分離出干氣、液化氣和催化裂化汽油后的催化裂化重餾分與脫油瀝青混合進行沸騰床加氫處理。

2.按照權利要求1所述的方法，其特征在于：在步驟（1）中的劣質重油原料中的金屬含量至少為120μg/g。

3.按照權利要求1所述的方法，其特征在于：溶劑脫瀝青的操作溫度為60～250℃，壓力為1.0～5.0MPa，溶劑和劣質重油原料體積比為1.0：1～10.0：1，溶劑脫瀝青裝置控制指標為，脫瀝青油中庚烷不溶物的含量小于1.5wt%，脫瀝青油重量收率為20%-85%，脫瀝青油中金屬含量低于80μg/g。

4.按照權利要求1所述的方法，其特征在于：步驟（2）中設置一臺沸騰床反應器，沸騰床加氫處理反應溫度為350～430℃，反應壓力為8～25MPa，氫油體積比100：1~1000：1，液體體積空速為0.3～5.0h^-1，沸騰床加氫處理反應后液體產物中金屬含量要求低于120μg/g。

5.按照權利要求1所述的方法，其特征在于：沸騰床加氫處理催化劑使用含有較多大孔的沸騰床加氫催化劑，催化劑的比表面為80～200m²/g，孔直徑30～300nm的孔容占總孔容的35%～60%，催化劑的平均孔直徑為20nm以上，催化劑中，以重量計，催化劑含ⅥB族金屬氧化物1.0%～10.0%，含第Ⅷ族金屬氧化物0.1%～8.0%。

6.按照權利要求5所述的方法，其特征在于：沸騰床加氫處理反應器中使用兩種催化劑的混合催化劑，即催化劑A和催化劑B的混合催化劑，所述催化劑A和催化劑B混合體積比為1：0.1~1：2，催化劑A為所述的含有較多大孔的沸騰床加氫催化劑，催化劑B的性質為：催化劑比表面為180～300m²/g，孔直徑在5～20nm的孔至少占總孔容的70%，孔直徑>20nm的孔所占孔容不小于0.1mL/g，以重量計，催化劑含ⅥB族金屬氧化物3.0%～25.0%，含Ⅷ族金屬氧化物0.3%～8.0%，以氧化物重量計，催化劑B加氫活性金屬比催化劑A加氫活性金屬含量高1~18個百分點，催化劑A和催化劑B顆粒均為球形，催化劑A和催化劑B的顆粒平徑直徑相同。

7.按照權利要求1所述的方法，其特征在于：中固定床加氫處理的液相進料中的金屬含量低于80μg/g。

8.按照權利要求1所述的方法，其特征在于：固定床加氫處理的反應溫度為350～420℃，反應壓力為8～25MPa，氫油體積比100：1~1000：1，液體體積空速為0.2～2.0h^-1。

9.按照權利要求1所述的方法，其特征在于：催化裂化重餾分為初餾點在170～220℃的重餾分，包括催化裂化柴油、催化裂化重循環油和油漿。

10.按照權利要求1所述的方法，其特征在于：催化裂化裝置操作反應溫度為450～600℃，催化劑與原料油重量比2：1～30：1，與催化劑接觸時間0.1～15秒，壓力0.1～0.5MPa。