[發明專利]一種復合鋰基潤滑脂的生產工藝

有效

• 申請號: 201110288165.X
• 申請日: 2011-09-26
• 公開（公告）號: CN102358863A
• 公開（公告）日: 2012-02-22
• 發明（設計）人: 馮克權;繆冬琴
• 申請（專利權）人: 無錫惠源高級潤滑油有限公司
• 主分類號: C10M169/06
• 分類號: C10M169/06;C10M177/00;C10N50/10
• 代理公司: 北京中恒高博知識產權代理有限公司 11249
• 代理人: 夏晏平

技術領域

本發明涉及潤滑劑領域，具體地，涉及一種復合鋰基潤滑脂的生產工藝。

背景技術

復合鋰基潤滑脂有機械安定性好、滴點高以及較高的使用溫度等優點，廣泛應用于工業領域，是目前全球潤滑脂中用量最大的潤滑脂品種之一。隨著我國汽車、鋼鐵、紡織、造紙等工業的不斷發展，對潤滑脂的高溫性能提出了越來越高的要求，普通的鋰基潤滑脂很難滿足使用要求。因此，復合鋰基潤滑脂的用量將快速增加。

有關復合鋰基潤滑脂的組成和制備方法在國內外有眾多專利，例如：US?2681242、US4897210、WO98/11180；中國專利CN101481637A、CN101200670A、CN101921650A、CN101993769A、CN101838580A、CN1252434A等，這些專利無一例外的采用兩種或兩種以上的酸，與氫氧化鋰反應制備復合鋰基潤滑脂，其生產或制備工藝大都采用常壓下一步法或兩步法。如：CN101993769A、CN101481637A、CN101705141A、CN101921650A等采用的制備工藝是二元有機酸、一元有機酸與氫氧化鋰在常壓下，一步法制備復合鋰基潤滑脂；CN101838580A、CN1252434A、采用常壓反應，兩步法制備復合鋰的生產工藝，即先將一元酸與氫氧化鋰先皂化反應，然后再將二元酸與氫氧化鋰反應復合而成。以上這些生產工藝，升溫脫水時間長，能耗大，生產效率低，而且反應不易控制，容易溢出并對操作人員帶來安全危險（燙傷）。CN101200670A公開了一種復合鋰基潤滑脂及其制備方法，是采取壓力皂化法生產復合鋰基潤滑脂，但未提及具體的生產工藝參數或要求。

發明內容

本發明的目的是提供一種復合鋰基潤滑脂生產工藝，該工藝克服了現有復合鋰基潤滑脂高溫生產工藝的能耗高、操作危險的不足，縮短了皂化復合時間、減少能耗，提高了生產效率和可操作性。

為了解決上述技術問題，本發明提供了如下的技術方案：

一種復合鋰基潤滑脂的生產工藝，包含以下步驟：?

（1）將皂化用基礎油、酸、堿、水加入壓力皂化釜中，密閉，攪拌加熱升溫,當壓力為0.30MPa～0.60MPa，溫度為130℃～170℃時，恒溫恒壓攪拌反應60～90分鐘；（2）恒溫恒壓反應結束后，泄壓到常壓,然后攪拌升溫到150℃～170℃并加入部分余油，再攪拌升溫到220±10℃，恒溫攪拌反應10～20分鐘；停止加熱，得復合皂油并轉入調和釜；（3）在調和釜中進行料液的循環剪切冷卻，當溫度降到80℃～130℃時，加入所需添加劑（如有顏色要求時，加入需要的顏料），繼續循環剪切攪拌混合；（4）循環剪切混合均勻后，先將脫氣釜抽空到相應真空度，然后物料經過均質機均化送入脫氣釜脫氣，即得產品。

進一步地，步驟（1）中，所述基礎油是礦物基礎油、合成基礎油或半合成基礎油，基礎油的100℃運動粘度為：3～100mm²/s。皂化用基礎油為極壓復合鋰基潤滑脂所需總基礎油的1/3到1/2，原則上必須確保酸和堿加入后，能攪動且滿過測溫點。所述皂化用酸為無機酸、一元有機酸、二元有機酸的兩種或兩種以上的混合物，其中，混合物中必須有一種是二元有機酸酸，如：硼酸、苯甲酸、環烷酸、硬脂酸、12-羥基硬脂酸、己二酸、癸二酸、十二雙酸、對苯二甲酸等。優選的壓力為0.35MPa～0.55MPa。

步驟（3）中，循環剪切壓力為0.8～0.9MPa，循環剪切時間為60～120分鐘。加入添加劑后循環剪切攪拌混合的時間30～60分鐘。

步驟（4）中，均質機均化壓力為15～45MPa，均質物料的溫度不高于110℃。脫氣罐內的真空度為0.08～0.09MPa。

本發明生產工藝與傳統常壓法生產復合鋰基潤滑脂的生產工藝相比，縮短了皂化復合時間，提高了生產效率，降低了能耗以及皂含量，從而降低了產品成本。同時，由于采用壓力皂化反應，操作簡單，減輕了操作人員生產強度，避免了因常壓皂化易溢出而對操作人員安全產生的潛在危險。

具體實施方式

以下對本發明的優選實施例進行說明，應當理解，此處所描述的優選實施例僅用于說明和解釋本發明，并不用于限定本發明。

實施例1