[發明專利]鋼圈整體輪輞的加工方法

有效

• 申請號: 201110267142.0
• 申請日: 2011-09-09
• 公開（公告）號: CN102463307A
• 公開（公告）日: 2012-05-23
• 發明（設計）人: 許奇
• 申請（專利權）人: 杭州潤德車輪制造有限公司
• 主分類號: B21D53/26
• 分類號: B21D53/26
• 代理公司: 北京元本知識產權代理事務所 11308
• 代理人: 葉凡

技術領域

本發明涉及一種輪輞的加工方法，尤其涉及一種鋼圈整體輪輞的加工方法。

背景技術

工程車車輪由輪輞和輪輻兩部分組合而成，由于體積較大，工程車車輪的輪輞一般由小口段、直線段和胎圈座三部分單獨制造后再焊接而成，小口段、直線段和胎圈座則分別用型鋼鋼帶經下料、卷焊而成。這種車輪的輪輞除小口段外，厚度無變化、重量較重，如果采用已有的冷旋壓成型方法，則因為工程車車輪輪輞的小口段厚度比其他部位厚得多，需采用特別厚的鋼板，這將導致冷旋壓的加工量大為增加。

現有技術輪輞的制造方法包括以下步驟：(a)平板鋼帶下料、(b)圈圓、(c)焊接、(d)大口端擴口、(e)小口段旋轉熱鐓厚、(f)小口段、直線段和胎圈座旋壓成型、(g)輪緣旋壓成型和(h)車削兩端口。由于在第(f)步的旋壓成型前先將小口端用旋壓熱鐓厚的方法鐓厚，為小口段的冷旋壓成型創造了條件，因而可以采用厚度較小的平板鋼帶作為原材料。然而，該輪輞的加工方法中，小口端采用局部加熱，并且邊加熱邊采用滾輪擠壓小口端而成型，這種方法使得輪輞提整體受熱不均勻，在小端口鐓厚的過程中容易對輪輞體的其它部位產生影響，使得輪輞體的其它部位也產生變形，導致輪輞提形狀不規范，增加了后續工序的工作量；并且采用滾輪擠壓小口端，加工效率低，使得輪輞體的生產工序延長。

發明內容

本發明的目的就是為了克服上述現有技術存在的問題，提供一種鋼圈整體輪輞的加工方法，該加工方法采用熱壓成型模具對輪輞小口端進行鐓厚成型，加工方法簡單，加工成型的輪輞體圓柱度精度高，結構性能穩定。

為實現本發明的上述目的，提供以下技術方案：

一種鋼圈整體輪輞的加工方法，包括如下順序進行的步驟：(1)由板材卷制圓筒體；(2)在熱壓成型模具中將圓筒體一端鐓粗；(3)進行圓筒體另一端的成型。

其中，步驟(2)中的熱壓成型模具包括：頂板(1)，其底部固定連接有圓筒形凸模，底部中心固定連接有壓板，頂板(1)在動力裝置的驅動下帶動凸模和壓板上下移動；凹模，其底板中心設置有通孔，底板上安置有中心開有軸孔的墊板，軸孔直徑小于通孔直徑；脹形式結構，設置在凹模的中心，脹形式結構的外周壁與凹模的內周壁之間形成用于放置所述圓筒體的坯料槽。

特別是，坯料槽的一端的寬度大于另一端的寬度。

其中，脹形式結構包括：放置在所述墊板上的內模，由多個扇形塊沿圓周排列而成，其中心形成倒錐形內腔，其外周壁上設置有沿圓周延伸的環槽；彈簧，安置在所述環槽內，用于捆扎所述內模；倒錐形塊，放置在所述倒錐形內腔內，與倒錐形內腔相配合；頂軸，其一端依次穿過所述通孔、軸孔與倒錐形塊連接，其中部設有擋板，另一端與頂伸動力裝置連接。

其中，鐓粗包括如下順序進行的步驟：將加熱至800℃-900℃的圓筒體置于所述坯料槽中；通過啟動動力裝置，帶動所述凸模和壓板下移，凸模向下擠壓所述圓筒體，壓板向下擠壓所述倒錐形塊，使得所述內模在倒錐形塊的擠壓作用下沿徑向脹開，從而實現圓筒體一端的鐓粗。

將一端鐓粗的圓筒體從熱壓成型模具中取出按照如下步驟順序進行：通過動力裝置使頂板帶動所述凸模和壓板上移；通過啟動頂伸動力裝置，由頂軸帶動倒錐形塊向上移直至所述擋板與所述墊板接觸，通過擋板推動支撐墊板、安置在墊板上的內模和一端鐓粗的圓筒體整體向上移動；當一端鐓粗的圓筒體的頂部露出所述凹模，將其取出。

其中，步驟(3)包括如下順序進行的步驟：將圓筒體另一端擴口成喇叭口形狀，從而得到一端鐓粗另一端為喇叭口形狀的輪輞體半成品；通過滾壓成型模的上、下滾將所述輪輞體半成品的另一端滾壓成預定形狀。

特別是，將鐓粗的一端車削出鎖圈槽。

特別是，步驟(1)中板材卷制成圓筒體的接縫處通過焊接連接。

本發明的有益效果體現在以下方面：

(1)分別采用熱壓成型模具和滾壓成型模進行輪輞體小端墩粗和大端的成型，節省了輪輞制造工序，降低了生產成本；

(2)采用熱壓成型模具進行輪輞體小端墩粗成型，墩粗成型快，工藝簡單，操作方便；

(3)采用本加工方法制造的鋼圈整體輪輞圓柱度精度高，結構性能穩定。

附圖說明

圖1為本發明鋼圈整體輪輞的加工方法流程圖；

圖2為本發明熱壓成型模具的結構示意圖；

圖3為本發明的滾壓成型模的結構示意圖；

圖4為圖3中上、下滾的軸向位置關系圖；

圖5為圖3中測壓滾與制件的軸向位置關系圖。