[發(fā)明專利]一種燃?xì)廨啓C(jī)透平靜葉密封環(huán)的螺旋槽的加工方法

有效

• 申請?zhí)枺?/td>: 201110136286.2
• 申請日: 2011-05-25
• 公開（公告）號: CN102794604A
• 公開（公告）日: 2012-11-28
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 姚利雄;周輝峰
• 申請（專利權(quán)）人: 上海電氣電站設(shè)備有限公司
• 主分類號: B23P15/00
• 分類號: B23P15/00
• 代理公司: 上海兆豐知識產(chǎn)權(quán)代理事務(wù)所(有限合伙) 31241
• 代理人: 黃美英

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及一種燃?xì)廨啓C(jī)透平靜葉密封環(huán)的螺旋槽的加工方法。

背景技術(shù)

燃?xì)廨啓C(jī)機(jī)組中的透平靜葉持環(huán)具有獨(dú)特的結(jié)構(gòu)形式：透平靜葉持環(huán)的斜槽中裝有四級靜葉片，而靜葉片的葉頂處安裝有密封環(huán)。該密封環(huán)的內(nèi)圓需要加工出螺距為8.2mm的特殊螺旋槽(見圖1)，用以減少與轉(zhuǎn)子間的徑向間隙，控制各級之間的氣流量，提高燃?xì)廨啓C(jī)的效率。

針對本燃?xì)廨啓C(jī)透平靜葉密封環(huán)上的螺旋槽的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，進(jìn)行加工工藝分析發(fā)現(xiàn)：該密封環(huán)上的螺旋槽為外寬內(nèi)窄而且深的結(jié)構(gòu)，不是普通螺紋槽為窄且淺的結(jié)構(gòu)，無法用一般的成形刀加工完成，它由外槽和開在外槽底壁中央的內(nèi)槽構(gòu)成，外槽(深度為4.5mm)由外部的直槽(深度為1.5mm)和內(nèi)部的斜槽構(gòu)成，內(nèi)槽為直槽(深度2.4mm，寬度為2.1mm)，外槽的兩側(cè)壁與底壁之間為圓角(R0.5)過渡，外槽的底壁與內(nèi)槽的槽口之間為圓角(R0.5)過渡，內(nèi)槽的兩側(cè)壁與底壁之間也為圓角(R0.5)過渡。由于該螺旋槽的加工要求較高，因此亟待研制一種能適應(yīng)本靜葉密封環(huán)上的螺旋槽的加工方法。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的是為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種燃?xì)廨啓C(jī)透平靜葉密封環(huán)的螺旋槽的加工方法，它完全適用于密封環(huán)的特殊螺旋槽的加工，其尺寸精度、光潔度、位置精度都非常高，不僅縮短加工時間，而且可靠地保證了燃?xì)廨啓C(jī)透平靜葉密封環(huán)的加工質(zhì)量。

實(shí)現(xiàn)上述目的的技術(shù)方案是：一種燃?xì)廨啓C(jī)透平靜葉密封環(huán)的螺旋槽的加工方法，所述密封環(huán)的螺旋槽是由外槽和開在外槽底壁中央的內(nèi)槽構(gòu)成的，所述外槽的由外部的直槽和內(nèi)部的斜度為10°的斜槽構(gòu)成，所述外槽的深度為4.5mm；所述內(nèi)槽為直槽；所述內(nèi)槽的深度為2.4mm，寬度為2.1mm；所述外槽的兩側(cè)壁與所述外槽的底壁之間為R0.5圓角過渡，所述內(nèi)槽的兩側(cè)壁與所述內(nèi)槽的底壁之間也為R0.5圓角過渡，所述外槽的底壁與所述內(nèi)槽的兩側(cè)壁上端之間為R0.5圓角過渡。所述的加工方法在數(shù)控車床上進(jìn)行，所述的加工方法包括下列步驟：

步驟一，粗割所述外槽，進(jìn)刀深度為所述外槽的深度4.5mm；

步驟二，半精車所述外槽的兩側(cè)槽壁型面，寬度留0.30mm的余量，進(jìn)刀深度為所述外槽的深度4.5mm；

步驟三，精車所述外槽的兩側(cè)槽壁型面，進(jìn)刀深度為所述外槽的深度4.5mm；

步驟四，精割所述內(nèi)槽的兩側(cè)槽壁型面，進(jìn)刀深度為所述內(nèi)槽的深度2.4mm；

步驟五，精車所述外槽的底壁與所述內(nèi)槽的兩側(cè)壁上端之間的R0.5圓角部分。

上述的螺旋槽的加工方法，其中，在執(zhí)行所述步驟一、二、三時，均采用寬度為3mm并具有對稱的上、下刃口的直螺旋槽割刀進(jìn)行，并且在執(zhí)行所述步驟一時，對刀點(diǎn)在所述寬度為3mm的直螺旋槽割刀的中點(diǎn)，而在執(zhí)行所述步驟二和步驟三時，對刀點(diǎn)在所述直螺旋槽割刀的上、下刃口上。

上述的螺旋槽的加工方法，其中，在執(zhí)行所述步驟二時，進(jìn)刀量為0.05mm，半精車所述直槽下部側(cè)壁的長1.47mm，共29刀，所述斜槽下部側(cè)壁的長3.07mm，共60刀，半精車所述直槽上部側(cè)壁的長1.47mm，共29刀，斜槽上部側(cè)壁的長3.07mm，共60刀；在執(zhí)行所述步驟三時，每刀的進(jìn)刀量為0.05mm，精車所述直槽下部側(cè)壁的長1.5mm，共30刀，所述斜槽下部側(cè)壁的長3.05mm，共61刀，精車所述直槽上部側(cè)壁的長1.5mm，共30刀，所述斜槽上部側(cè)壁的長3.05mm，共61刀。

上述的螺旋槽的加工方法，其中，在執(zhí)行所述步驟四，采用寬度為2.1mm并具有對稱的上、下刃口的直螺旋槽割刀進(jìn)行，并且對刀點(diǎn)在所述寬度為2.1mm的直螺旋槽割刀的中點(diǎn)，每刀的進(jìn)刀量為0.05mm，共48刀。

上述的螺旋槽的加工方法，其中，在執(zhí)行所述步驟五，采用寬度為2.1mm并具有對稱的上、下刃口、刀尖處為R0.5圓角的直螺旋槽割刀進(jìn)行，對刀點(diǎn)在所述刀尖處為R0.5圓角的直螺旋槽割刀的上下刃口的圓心處，每刀的進(jìn)刀量為0.05mm，下部圓角弧長為1.57mm，共30刀，上部圓角弧長為1.57mm，共30刀。