[發(fā)明專(zhuān)利]一種82B鋼絞線鋼的生產(chǎn)方法

有效

• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 201110116606.8
• 申請(qǐng)日: 2011-05-06
• 公開(kāi)（公告）號(hào): CN102211159A
• 公開(kāi)（公告）日: 2011-10-12
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 曾建華;張敏;柯曉濤;陳永;李利剛;楊森祥;卿加勝;楊文中;吳國(guó)榮;潘紅
• 申請(qǐng)（專(zhuān)利權(quán)）人: 攀鋼集團(tuán)有限公司;攀鋼集團(tuán)研究院有限公司;攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼釩有限公司
• 主分類(lèi)號(hào): B22D11/16
• 分類(lèi)號(hào): B22D11/16;B22D11/18;B22D11/115;C21C5/30;C21C7/10;C21C7/072
• 代理公司: 成都虹橋?qū)＠聞?wù)所 51124
• 代理人: 武森濤

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及高碳硬線鋼的生產(chǎn)方法，屬于冶金行業(yè)。

背景技術(shù)

82B鋼主要用于制造高強(qiáng)度低松弛預(yù)應(yīng)力鋼絲和鋼絞線等制品，為確保拉絲過(guò)程中不斷或少斷，對(duì)鋼的偏析、非金屬夾雜等有著嚴(yán)格的要求。目前國(guó)內(nèi)生產(chǎn)的82B鋼存在著偏析較大，非金屬夾雜物較多等問(wèn)題，致使拉絲過(guò)程中斷絲率偏高。在生產(chǎn)質(zhì)量要求較高的鋼絞線時(shí)，僅少數(shù)廠家能夠提供合格的產(chǎn)品。因此，提高鋼的潔凈度，控制鑄坯偏析，解決鋼絞線鋼生產(chǎn)中存在的問(wèn)題，可有效減少拉絲過(guò)程中的斷絲率。

鋼絞線的生產(chǎn)工藝流程中，國(guó)內(nèi)普遍采用轉(zhuǎn)爐冶煉-鋼包爐精煉(LF精煉)-小方坯連鑄，如《新疆鋼鐵》2009年第4期報(bào)道的一種82B盤(pán)條鋼的生產(chǎn)方法，《江西冶金》2010年第4期報(bào)道的一種鋼絞線82B產(chǎn)品的生產(chǎn)方法，《煉鋼》2010年第3期報(bào)道的一種82B鋼轉(zhuǎn)爐采用高拉碳的冶煉方法，《甘肅冶金》2008年第4期報(bào)道的一種82B鋼的生產(chǎn)工藝，專(zhuān)利CN1778484公開(kāi)的一種82B鋼的生產(chǎn)工藝流程及其采用的相關(guān)技術(shù)。上述工藝流程“鐵水預(yù)處理-轉(zhuǎn)爐冶煉-鋼包爐精煉(LF精煉)-小方坯連鑄”，其缺陷在于不利于控制鋼中N、H和夾雜物，難以達(dá)到高潔凈度鋼的要求，產(chǎn)品中的氣體含量受原料條件影響較大，鋼中T[O]普遍在20ppm以上。

為了解決鋼中N、H和夾雜物的控制問(wèn)題，《武鋼技術(shù)》2009年第2期提出了一種生產(chǎn)82B鋼的工藝流程：轉(zhuǎn)爐冶煉-LF精煉-VD(真空精煉(RH))-LF精煉-小方坯連鑄，該工藝雖然采用了真空脫氣手段，有效地控制了鋼中N、H和夾雜物的控制問(wèn)題，但在脫氣后再次返回LF爐精煉，生產(chǎn)流程過(guò)于復(fù)雜，增加了生產(chǎn)組織難度和生產(chǎn)成本。

此外，從上述文獻(xiàn)可知，當(dāng)前82B鋼的生產(chǎn)均采用小方坯連鑄，采用小方坯連鑄生產(chǎn)的優(yōu)點(diǎn)在于可省去軋制的開(kāi)坯工序，將二火成材改為一火成材，降低生產(chǎn)成本；但從近年來(lái)的生產(chǎn)實(shí)踐看，其缺點(diǎn)也較為突出，由于小方坯鑄機(jī)拉速過(guò)高，生產(chǎn)的鑄坯皮下質(zhì)量和中心偏析、疏松、縮孔較差，即使采用了凝固末端電磁攪拌等手段來(lái)改善鑄坯內(nèi)部質(zhì)量，但由于鑄機(jī)拉速的波動(dòng)，凝固終點(diǎn)位置變化較大，而凝固末端電磁攪拌位置固定，導(dǎo)致對(duì)質(zhì)量改善的效果不穩(wěn)定，產(chǎn)品在拉拔過(guò)程的斷絲率較高，隨著用戶(hù)對(duì)質(zhì)量要求的提高，小方坯生產(chǎn)的產(chǎn)品已難以滿(mǎn)足高質(zhì)量要求。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中的上述缺陷，提出一種82B鋼絞線鋼的制備方法，采用該生產(chǎn)方法制備82B鋼，可有效降低鋼中氣體含量，穩(wěn)定對(duì)鋼中氣體含量的控制，減輕鑄坯中心缺陷和皮下缺陷。

本發(fā)明解決技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案是：

一種82B鋼絞線鋼的生產(chǎn)方法，其生產(chǎn)工藝路線包括：轉(zhuǎn)爐初煉-LF精煉-RH真空精煉-大方坯連鑄澆鑄，其中，大方坯連鑄澆鑄工序中，凝固端末端采用動(dòng)態(tài)輕壓下。

優(yōu)選的，上述大方坯連鑄澆鑄工序中，采用動(dòng)態(tài)輕壓下的壓下量為7～9mm。

優(yōu)選的，上述大方坯連鑄澆鑄工序中，包括中間包澆鑄，中間包澆鑄采用堿度為1.2～2.0的覆蓋劑。

進(jìn)一步的，上述大方坯連鑄澆鑄工序中，采用全程氬氣保護(hù)澆鑄，鑄機(jī)拉速0.45-0.55m/min，中間包溫度為1485-1505℃；結(jié)晶器電磁攪拌電流為350-600A，頻率2.4Hz，二冷比水量控制在每公斤鑄坯0.35～0.45L水量。

進(jìn)一步的，上述LF精煉工序中精煉終渣堿度控制為1.5～2.5。

其中，上述轉(zhuǎn)爐初煉工序中，出鋼溫度控制在1640-1680℃，鋼液脫氧處理和初步合金化后每噸鋼加入4.0～6.0Kg的活性石灰，出鋼畢將鋼包運(yùn)至爐后吹氬站，以100-200L/min的流量對(duì)鋼水吹氬攪拌8min-10min。

其中，上述LF精煉工序中，鋼水運(yùn)至LF鋼包爐精煉站時(shí)加入2～3公斤/噸鋼的高堿度渣料通電升溫，分批加入總量為0.5～1.0公斤/噸鋼的SiC或FeSi粉對(duì)鋼包頂渣脫氧，同時(shí)鋼包底部吹入氬氣，供氣流量控制在300～500L/min；精煉10～15分鐘后降低鋼包底部的供氣流量至100～200L/min；繼續(xù)通電升溫，溫度達(dá)到1565～1580℃后將鋼液送至RH；其中，所述高堿度渣料的堿度)7.0，SiO₂≤6.0％。

優(yōu)選的，上述轉(zhuǎn)爐初煉工序中，出鋼時(shí)在加入活性石灰時(shí)同時(shí)加入螢石，加入量為活性石灰量的20％。

更優(yōu)選的，上述轉(zhuǎn)爐初煉和LF精煉工序中，出鋼前向爐內(nèi)加入高鎂石灰，加入量為500-800Kg/爐。