[發明專利]一種催化裂化方法及裝置無效
| 申請號: | 201110096836.2 | 申請日: | 2011-04-19 |
| 公開(公告)號: | CN102746893A | 公開(公告)日: | 2012-10-24 |
| 發明(設計)人: | 閆鴻飛;王龍延;劉昱;孟凡東;樊麥躍;陳曼橋;喬立功;湯海濤;吳辰捷;李秋芝 | 申請(專利權)人: | 中國石油化工股份有限公司;中石化洛陽工程有限公司 |
| 主分類號: | C10G55/06 | 分類號: | C10G55/06;C10G11/00 |
| 代理公司: | 鄭州中民專利代理有限公司 41110 | 代理人: | 郭中民 |
| 地址: | 100728 北*** | 國省代碼: | 北京;11 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 一種 催化裂化 方法 裝置 | ||
技術領域
本發明屬于在不存在氫的情況下,烴油的催化裂化領域,特別涉及一種催化劑多段進入提升管反應器的催化裂化方法及裝置。
背景技術
在注重環境保護的同時,經濟效益的最大化永遠是企業追求的目標。而較低的干氣、焦炭產率和高液收,則一直是催化裂化技術提高經濟效益的根本手段。近年來,國內各研究機構在致力于優化催化裂化裝置反再系統、改善催化裂化產品分布方面進行了卓有成效的研究,
US?5451313公開的“X設計”,UOP公司于1995年發明了這種新設計,其目的是提高劑油比,改善產品分布,其特點是反應器與再生器之間設置了一個催化劑混合器,待生劑與再生劑在混合器內混合,部分混合劑流入提升管與原料接觸反應,剩下的混合劑流入再生器進行再生。這種結構的好處是混合劑進入提升管的溫度比再生器來的低,使催化劑循環量增加,劑油比提高,所以熱反應減少、催化反應增加、焦炭和干氣產率降低、汽油產率增加。但該設計缺點就是混合催化劑中的待生劑活性很低,使混合劑的活性偏低,不利于原料油的裂化。
US?6059958是Petrobras公司的IsoCat工藝,其特點是將經外取熱器冷卻的催化劑分成兩股,一股返回再生器床層,另一股與熱的再生催化劑混合后進入提升管與原料油反應。顯然,混合再生催化劑的溫度低于常規的再生催化劑的溫度。與UOP公司的“X設計”道理類似,IsoCat工藝可以降低焦炭和干氣產率,并且IsoCat工藝兩股催化劑均為再生催化劑,混合劑的活性更高,更有利于催化反應。但該工藝實現起來較為復雜,而且混合催化劑溫度難以控制。
CN?1288933公開的再生斜管催化劑冷卻技術,這種方法就是直接在再生斜管外設置一個冷卻水夾套,通過冷卻水把進入提升管反應器的再生催化劑溫度降下來。雖然這種方法在中試裝置上得到了很好的效果,使干氣和焦炭產率顯著下降,但在工業實踐中卻給反應溫度的控制帶來很大的困難,也就是說這種方法看似簡單,實踐起來難度卻較大。
CN?1710029公開的的FDFCC-III工藝技術,該技術由洛陽石化工程公司開發,FDFCC-III工藝采用雙提升管并增設汽油沉降器和副分餾塔,同時將部分相對溫度較低的汽油提升管待生催化劑引入原料油提升管催化劑預提升混合器,與高溫再生劑混合后進入原料油提升管,這樣既降低了原料油提升管的油劑接觸溫度,又充分利用了汽油提升管待生催化劑的剩余活性,提高原料油提升管催化裂化的劑油比和產品選擇性,降低干氣和焦炭產率,提高丙烯收率和丙烯選擇性。該工藝不足之處在于汽油待生劑雖然剩余活性較高,但與再生催化劑相比還是有一定的差距。
《煉油技術與工程》2008年第12期公開了中國石油大學提出的新型多區協控重油MZCC催化裂化技術,MZCC技術以優化重油與再生劑的混合熱量來促進烴類大分子裂化、減少干氣和焦炭為工藝基礎,提出了進料強返混、反應平流推進、產物超快分離及化學汽提的分區協同控制新理念。該技術擬新增一根再生斜管和空氣提升管,并在此新增再生斜管上設置催化劑冷卻器,冷卻后的催化劑與原再生斜管來的熱催化劑進行混合,混合后較低溫度的再生劑與原料進行接觸反應,此技術可降低油劑混合溫度,提高劑油比,改善產品分布,但該技術再生劑降溫措施稍顯復雜,需增設設備較多。
發明內容
本發明是為了優化催化裂化裝置反再系統、降低催化裂化裝置干氣和焦炭產率,提高總液收,同時降低汽油烯烴含量和催化煙氣中的SOX排放而提供的一種新的催化裂化方法。
本發明的一種催化裂化方法,其特征在于包括下述步驟:
1)原料油進入提升管反應器底部,與來自催化劑換熱器的催化劑接觸,進行反應;
2)反應后的油氣與待生催化劑進行分離,分離出的反應油氣進入分餾塔,分離出的待生催化劑經汽提后進入再生器再生,再生劑一部分從提升管不同高度位置進入提升管反應器,另一部分經催化劑換熱器后返回步驟1)。
所述的一種催化裂化方法,從提升管不同高度進入提升管反應器的高溫再生劑是通過催化劑輸送支管進入提升管反應器不同高度位置,由催化劑輸送支管輸送至提升管反應器的催化劑量為提升管反應器總循環量的5~30重量%;經催化劑換熱器換熱后的再生催化劑通過再生斜管進入提升管反應器底部。
所述的一種催化裂化方法,待生催化劑與部分系統主風和自催化劑換熱器的主風接觸進行燒焦再生。
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