[發明專利]一種低熔點包裝薄膜及其制備方法

有效

• 申請號: 201110032592.1
• 申請日: 2011-01-30
• 公開（公告）號: CN102133966A
• 公開（公告）日: 2011-07-27
• 發明（設計）人: 黃水壽;郭加義
• 申請（專利權）人: 浙江大東南包裝股份有限公司
• 主分類號: B65D65/40
• 分類號: B65D65/40;B29C47/06;B32B27/08;B32B27/18;B32B27/30
• 代理公司: 杭州天正專利事務所有限公司 33201
• 代理人: 王兵;王利強

技術領域

本發明涉及一種包裝薄膜及其制備方法。

背景技術

隨著工業技術的進步，化學工業的新工藝、新技術迅速得到提升，化學反應過程控制越來越嚴密，一改過去的重終端、輕過程的思維方式，采用從低溫到高溫合成全過程，不同節點溫度的瞬間反應的方式組合成整個生產流程。

在實現這一先進理念的生產方式中，對添加量少、預混十分困難、溫度控制要求高，必須添加的原料，例如化工助劑、催化劑等，都必須采用小包裝，在特定溫度下迅速投入反應設施中，包裝袋能迅速融化，保證原料及時釋出，達到瞬間反應的目標。

眾所周知，LDPE熔點溫度為110℃，HDEP熔點溫度為150℃，BOPP熔點為170℃，CPP熔點溫度為170℃，EVA熔點溫度為80℃；所以，當熔點溫度在110℃以上，都可以采用LDPE或其他品種薄膜作為包裝解決，但是，80～110℃之間卻不能解決包裝膜的問題。

確切的熔點是保證瞬間反應的必備條件，過早和過遲均影響產品高質量的形成，針對該科技領域的急需，需要開發低熔點的系列包裝薄膜，以解決化工合成中的需要。

發明內容

為了克服現有的包裝薄膜的熔點較高、不能適用于化工合成瞬間反應的不足，本發明提供了一種降低熔點、有效適用于化工合成中瞬間反應的低熔點包裝薄膜及其制備方法。

本發明采用的技術方案是：

一種低熔點包裝薄膜，所述低熔點包裝薄膜為三層共擠機構膜，包括上層、下層和位于上層及下層之間的中層；所述上層和下層為EVA乙烯抗粘連層，所述中層為EVA乙烯層，所述中層覆蓋在所述下層上，所述上層覆蓋在所述中層上；

所述的低熔點包裝薄膜中，所述的上層、下層質量含量各自獨立為21～29.5％，所述的中層為48～56％；

所述的上層和下層均包括EVA、LDPE和超爽滑/防粘連母料，三個組份的質量份數比為：EVA10份，LDPE0～12份，超爽滑/防粘連母料4～8份；

所述的中層包括EVA和LDPE，兩個組份的質量份數比為：EVA10份，LDPE0～8.5份。

進一步，所述的低熔點包裝薄膜中，所述的上層、下層質量含量各自獨立為22～25％，所述的中層為50～54％。

再進一步，所述的上層和下層中，三個組份的質量份數比為：EVA10份，LDPE11～12份，超爽滑/防粘連母料7.5～8份；

所述的中層中，兩個組份的質量份數比為：EVA10份，LDPE8～8.5份。

或者是：所述的上層和下層中，三個組份的質量份數比為：EVA10份，LDPE9.2～10.8份，超爽滑/防粘連母料6.8～7.4份；

所述的中層中，兩個組份的質量份數比為：EVA10份，LDPE7.2～7.8份。

又或者是：所述的上層和下層中，三個組份的質量份數比為：EVA10份，LDPE6.5～9份，超爽滑/防粘連母料6.1～6.6份；

所述的中層中，兩個組份的質量份數比為：EVA10份，LDPE6～6.8份。

再或者是：所述的上層和下層中，三個組份的質量份數比為：EVA10份，LDPE5.2～6.3份，超爽滑/防粘連母料5.7～6份；

所述的中層中，兩個組份的質量份數比為：EVA10份，LDPE4.2～5.8份。

所述的上層和下層中，三個組份的質量份數比為：EVA10份，LDPE3.4～4.9份，超爽滑/防粘連母料4.5～5.6份；

所述的中層中，兩個組份的質量份數比為：EVA10份，LDPE1.5～3.8份。

所述的上層和下層中，三個組份的質量份數比為：EVA10份，LDPE0份，超爽滑/防粘連母料4～4.4份；

所述的中層中，兩個組份的質量份數比為：EVA10份，LDPE0份。

一種如權利要求1所述的低熔點包裝薄膜的制備方法，所述制備方法包括以下步驟：

(1)、原料配制：依照低熔點包裝薄膜中，所述的上層、下層質量含量各自獨立為21～29.5％，所述的中層為48～56％；

所述的上層和下層均包括EVA、LDPE和超爽滑/防粘連母料，三個組份的質量份數比為：EVA10份，LDPE0～12份，超爽滑/防粘連母料4～8份；

所述的中層包括EVA和LDPE，兩個組份的質量份數比為：EVA10份，LDPE0～8.5份；

(2)、擠出：各層配好的混合料，經各層料斗送入三臺擠出機，三層擠出機經熔融狀態擠出，經多層過濾器過濾進入模頭，熔體經模唇口均勻擠出；

(3)、制膜工序：