[發明專利]一種利用煤低溫干餾生產中的尾氣熔化玻璃的方法

無效

• 申請號: 201110008331.6
• 申請日: 2011-01-14
• 公開（公告）號: CN102173559A
• 公開（公告）日: 2011-09-07
• 發明（設計）人: 崔保玉;王建治;靳宏寬;閆建軍
• 申請（專利權）人: 榆林華寶特種玻璃工業有限公司
• 主分類號: C03B5/235
• 分類號: C03B5/235
• 代理公司: 北京諾孚爾知識產權代理有限責任公司 11242
• 代理人: 魏永金

技術領域

本發明涉及一種熔化玻璃的方法，具體講是一種利用煤低溫干餾(蘭炭)生產中的尾氣熔化玻璃的方法。

背景技術

目前在玻璃生產工業中，熔化玻璃所用燃料有重油、煤焦油、石油焦、天然氣、發生爐煤氣、焦爐煤氣、純氧燃燒以及電熔化。每種燃料對應有不同的窯爐結構及燃燒工藝。隨著世界能源緊缺和危機，燃料的價格居高不下，造成企業成本偏高，效益偏低，降低了企業的市場競爭力。

傳統的玻璃生產中，通常采用發生爐煤氣熔化玻璃；發生爐煤氣是由煤氣發生爐將煤氣化而制造的燃料，需專為熔化玻璃而配備設備。該煤氣為熱煤氣，溫度在500～550℃，熱值低，又由于該煤氣未凈化，故焦油、粉塵雜質較多，易堵塞蓄熱室，影響玻璃質量。

也有采用焦爐煤氣熔化玻璃的方法，該焦爐煤氣也需專配有管道加壓輸送系統，使用專用噴槍在玻璃窯內燃燒，其熱值高；但煤氣入窯溫度低，能源消耗高。

通過研究，技術人員發現在煤低溫干餾(蘭炭)的生產過程中產生的尾氣具有可燃性。該尾氣的熱值比發生爐煤氣高，又比焦爐煤氣低，約在1800～2200kcal/m³；而這種尾氣以往都被排空放掉了，既造成能源浪費，又對環境產生污染。為了解決這些問題，近年來已有把這種尾氣收集后用于金屬鎂冶煉的成功報道，可大大降低冶煉成本，實現循環經濟。

至今為止，尚無有將這種尾氣用于熔化玻璃的公開信息報道。

發明內容

為了解決上述現有技術中存在的缺陷，降低玻璃熔化的成本，本發明的目的是提供一種利用煤低溫干餾(蘭炭)生產過程中的尾氣熔化玻璃的方法。

為了實現上述目的，本發明采用如下技術方案：一種利用煤低溫干餾尾氣熔化玻璃的方法，包括步驟如下：

1)將干餾焦化爐頂部聚集的尾氣經一集氣管送入電捕焦油器除油凈化成凈煤氣；

2)步驟1)的凈煤氣在羅茨風機施加的壓力下，經與玻璃熔窯連接的煤氣管道進入玻璃熔窯內，依次經煤氣交換器及煤氣煙道后進入煤氣蓄熱室內加熱至800～1200℃；其中，羅茨風機施加的壓力為500Pa；

3)步驟2)加熱后的凈煤氣經煤氣蓄熱室頂部進入小爐預燃室內與空氣混合，再進入熔化玻璃池內燃燒，熔化玻璃配合料。

上述步驟1)中，干餾焦化爐的頂部開設有管口，其管口上焊接有管道；所述集氣管的進口與該管道之間通過法蘭連接；在法蘭的連接處加設有密封墊。

上述的集氣管在通入尾氣前，還要有對該集氣管進行氣密性打壓試驗的步驟，試驗壓力P≥0.1MPa。

上述步驟1)中所用的凈煤氣，其含有下列重量百分比成分：CO?18～26％，H₂?18～26％，CH₄?6～10％，CO₂?5.5～6.5％，O₂?0.2～1.0％，N₂?35～45％，熱值為1800～2200kcal/m³。

上述步驟2)中所用的煤氣交換器為跳罩式煤氣交換器；該跳罩式煤氣交換器的進口與所述煤氣管道連接；其出口設置有三個，其中部出口為煙氣排出的中間煙道；左、右兩邊的出口分別為左側煙道和右側煙道，左側煙道和右側煙道分別和與其同側設置的所述煤氣煙道連通。

上述步驟2)中，煤氣蓄熱室門的觀察吹掃孔設置有8-15個。

上述的煤氣蓄熱室內裝有格子形式鋪設的熱交換材料，該熱交換材料為低氣孔粘土質耐火磚。

上述煤氣煙道的側墻內壁及碹頂內表面均涂刷有密封泥漿，其厚度為6-20mm；所述煤氣煙道的側墻外側及碹頂外表面由內至外均涂覆有水泥層和保溫涂料層；其中，水泥層的厚度為20～40mm，保溫涂料層的厚度為20～40mm；所述煤氣蓄熱室的墻壁外側及門外側均涂覆有所述保溫涂料層，其厚度為30～50mm。

上述的密封泥漿由水玻璃和耐火土以1∶1的比例混合而成；上述的保溫涂料層為膏狀的復合硅酸鹽保溫涂料。