[發明專利]轉子制造工藝

無效

• 申請號: 201010590416.5
• 申請日: 2010-12-16
• 公開（公告）號: CN102005870A
• 公開（公告）日: 2011-04-06
• 發明（設計）人: 孟昭達
• 申請（專利權）人: 鎮江中虎彈簧有限公司
• 主分類號: H02K15/02
• 分類號: H02K15/02
• 代理公司: 南京知識律師事務所 32207
• 代理人: 汪旭東

技術領域

本發明涉及一種轉子的新的制造工藝，用于液壓傳動領域，屬于液壓馬達技術領域。

背景技術

目前市場上的轉子的種類很多，在液壓馬達和轉向器上被廣泛使用，但基本上都是采用傳統的制造工藝在加工。傳統的加工方法有效率低下、能耗過大、設備投資過大及產品質量不穩定等缺陷。轉子是一種傳動機構,對外擺線有很高的強度要求,同時對產品的金相要求極高（晶粒度等級為6級以上）,傳統的制造方法很難實現。傳統的工藝路線：下料→鉆孔→車端面鏜孔1→車端面2→拉花鍵→銑外擺線；此生產方式效率低下，每班僅可生產毛坯80件左右，設備、刀具投資過大，此外原材料浪費嚴重（單個毛坯平均浪費0.6Kg左右），而且由于熱軋棒料本身的缺陷（如夾雜、金屬纖維不流暢等）無法通過后續的加工予以彌補，給產品質量帶來隱患。

發明內容

1、所要解決的技術問題：

針對以上不足本發明提供一種產品質量穩定可靠、生產效率高、成本低的轉子制造工藝。

2、技術方案：

一種轉子制造工藝，包括以下工藝路線：

第一步：下料，采用數控帶鋸床下料，垂直度≤0.5；

第二步：退火，采用井式真空退火爐抽真空并充氮氣保護退火,退火后氧化脫碳單邊≤0.1，退火后材料硬度HB113-120；

???20CrMnTi球化退火工藝：將坯料裝筐后放入退火爐內并蓋好爐蓋，先將爐溫升到550-600度保溫1H后再將溫度升高至770度保溫10H后緩慢冷卻到690度保溫8H后關閉電源爐冷到300度出爐；

要求：1、加熱速度<150℃/?h，降溫速度<50℃/?h；

2、預抽真空,每次抽完充入氮氣,其壓力≥0.01Mpa；

3、退火金相組織為F+P球，級別為4-6級；

第三步：制坯，采用CK6130數控車床制坯，高度誤差控制在0.5以內；

第四步：潤滑工藝如下：

1、化學除油，NaOH?60~100g/L,?Na2CO3?60-80g/L,?Na3PO4?25-80g/L,?Na2SiO3?10-15g/L,?處理溫度≥85℃，處理時間15~25min；

2、流動清水洗；

3、酸洗，H2SO4?120-180g/L,NaCl?8-10g/L,處理溫度65-75℃，處理時間5-10min；

4、流動清水洗，是為了防止吸附在坯料表面的酸洗液帶入下道磷化液中，影響磷化效果；

5、熱水洗，為磷化前預熱；

6、磷化處理，配方：ZnO?9g/L,H3PO4?23mg/L,H2O?1L，該配方的總酸度16-20點，游離酸度為2.5-4.5點，溫度為85-90℃，處理時間30-40min；

7、風冷；

8、皂化，將皂化液熔融后將坯料浸入皂化液中后拉起風冷，然后再浸入拉起，如此反復3-4次后再風冷；

第五步：預成形，采用2000KN的油壓機進行擠壓，擠壓力P=90T，外形尺寸精度在±0.05，表面粗糙度3.2；

第六步：成形擠壓，采用2000KN的油壓機進行擠壓，擠壓力P=80T，擺線精度±0.05，擠壓長度150mm，表面粗糙度1.6，擠壓后硬度HB200-210,擠壓速度≥4件/min。

?

2、根據權利要求1所述的轉子制造工藝，其特征在于：經檢測擠壓后的金屬晶粒被拉長，并呈有序排列。

3、有益效果

本發明通過在室溫狀態下對金屬進行擠壓，擠壓后金屬晶粒細小，晶粒度等級達到6級以上，同時通過對坯料進行退火、潤滑、擠壓的方式進行生產，產品質量穩定可靠、生產效率得到很大的提高，成本明顯下降。

附圖說明

圖1為本發明退火工藝的溫度圖。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施方式對本發明作進一步詳細地說明。

本發明的工藝路線為：下料→退火→制坯→潤滑→預成形→成形擠壓；

第一步：下料，采用數控帶鋸床下料，垂直度≤0.5；

第二步：退火，采用井式真空退火爐抽真空并充氮氣保護退火,退火后氧化脫碳單邊≤0.1，退火后材料硬度HB113-120；

20CrMnTi球化退火工藝：

如圖1所示，其退火工藝流程為：將坯料裝筐后放入退火爐內并蓋好爐蓋，先將爐溫升到550-600度保溫1H后再將溫度升高至770度保溫10H后緩慢冷卻到690度保溫8H后關閉電源爐冷到300度出爐；