[發明專利]一種從鎢礦磁選尾礦中回收鉍精礦的工藝

有效

• 申請號: 201010564897.2
• 申請日: 2010-11-23
• 公開（公告）號: CN102061377A
• 公開（公告）日: 2011-05-18
• 發明（設計）人: 易賢榮
• 申請（專利權）人: 江西稀有金屬鎢業控股集團有限公司
• 主分類號: C22B1/00
• 分類號: C22B1/00;C22B30/06;B03B1/00;B03B1/04;B03D1/00
• 代理公司: 北京王景林知識產權代理事務所 11320
• 代理人: 王景林;梁潔

技術領域

本發明涉及一種回收鉍礦物的工藝，特別是涉及一種從鎢礦磁選尾礦中回收鉍精礦的工藝。

在本專利說明書中，術語“鎢礦磁選尾礦”是指從鎢礦磁選回收鎢精礦過程中產生的尾礦的總稱。

術語“鉍礦物”為含鉍的礦物。

術語“鉍精礦”為含鉍量50％以上的鉍礦物。

術語“鉍錠”為符合GB/T?915-1984中牌號為Bi9999的鉍產品。

術語“泡鉍礦”的分子式為Bi₂O₃CO₃·H₂O。

術語“硫化”是礦物在硫化鈉溶液中浸泡一段時間后，在礦物表面生成一層硫化膜的過程。

背景技術

鉍在地殼中的含量僅為10^-6％左右，幾乎難見單獨的原生天然的鉍礦，大都與鎢、鉬等其它金屬礦物共生。所以，一般都在其它主金屬提煉過程中的副產物中回收鉍，從來沒有以鎢礦磁選尾礦為原料的鉍的回收途徑。

《中國鎢業》2001年第16卷第1期公開了本發明人自己的學術論文：《從黑鎢磁選尾礦中浮選泡鉍礦的生產實踐》(對比文件1)，但當時的技術還僅適用黑鎢磁選尾礦；另外，工藝流程不夠完善，操作條件如選礦藥劑種類及數量乃有待于繼續尋找最適宜的，鉍精礦的品位和回收率都還不夠高等。

發明內容

本發明的目的是提供一種從鎢礦磁選尾礦中回收鉍精礦的工藝，其可優化選礦回收鉍工藝過程。

本發明的另外一個目的是提供一種從鎢礦磁選尾礦中回收鉍精礦的工藝，其可獲得直接作為冶煉生產鉍錠的原材料。

為此，本發明提供了一種從鎢礦磁選尾礦中回收鉍精礦的工藝，其特征在于：

以鎢礦磁選尾礦為原料，包括分級工序、硫化鈉浸泡工序和浮選工序，

在分級工序中，根據原料中泡鉍礦單體解離度的測定情況，來確定分級細度，大于合格粒級的返回磨礦處理，經分級至細度適宜為止；在原料池中加入硫化鈉，以對原料進行浸泡，水洗除去礦漿中殘留的硫化鈉后，將礦漿送入攪拌桶；加入選礦藥劑進行浮選作業，回收得到鉍精礦。

優選地，在分級工序中，經測定泡鉍礦的單體解離度可知，泡鉍礦為不均勻嵌布，以細粒為主，其中-0.20mm粒級單體解離度為89.4％，故確定分級細度為小于0.20mm(粒度過細，泡鉍礦易過粉碎，且磨礦成本高；粒度過粗，影響鉍精礦品位。實踐證明：0.20mm為最適宜細度)。

優選地，粒度大于0.20mm物料，用磨礦機進行處理。

優選地，物料經硫化鈉水溶液浸泡(硫化)預處理。

優選地，硫化鈉用量為3000～3200g/t。

優選地，硫化鈉浸泡(硫化)時間為18～20h。

優選地，浸泡(硫化)后，水洗除去礦漿中殘留的硫化鈉后，將礦漿送入攪拌桶。

優選地，浮選作業時，所用的選礦藥劑為乙硫氮和水玻璃和2號油。

優選地，選礦藥劑用量為乙硫氮300～350g/t、水玻璃3000～3500g/t、2號油120～150g/t。

優選地，選礦藥劑分點加入。即，選礦藥劑根據不同的技術要求和作業地點加入不同的藥劑，如：在攪拌桶中，加入乙硫氮150-170g/t、水玻璃1000～1100g/t；在浮選機3A4槽粗選作業中，加入2號油60～80g/t；在浮選機3A4槽掃選作業中，加入乙硫氮150～180g/t、水玻璃1000～1200g/t、2號油60～70g/t；在浮選機1A4槽精選作業中，加入水玻璃1000～1200g/t。

根據本發明，以鎢礦磁選尾礦為原料，根據原料中泡鉍礦單體解離度的測定情況，來確定分級細度，大于合格粒級的返回磨礦處理，經分級至細度適宜為止；原料在浸泡池中，經硫化鈉水溶液浸泡(硫化)預處理，硫化鈉用量為3000-3200g/t，期間加水適當予以攪拌，浸泡(硫化)18-20h，水洗除去礦漿中殘留的硫化鈉后，將礦漿送入攪拌桶。

分點共加入乙硫氮300～350g/t、水玻璃3000～3500g/t、2號油120～150g/t進行浮選作業，浮選工藝采用一次粗選，一次掃選，一次精選，回收鉍精礦。

本發明拓寬了對副產物中鉍的回收途徑。

與現有技術相比，本發明的優點在于：

1、適用的原料范圍更廣泛，不僅適用黑鎢磁選尾礦，而且也適用白鎢浮選尾礦以及含有氧化鉍礦物的其他物料；