[發明專利]一種汽車車橋涂裝工藝

有效

• 申請號: 201010261816.1
• 申請日: 2010-08-20
• 公開（公告）號: CN101954349A
• 公開（公告）日: 2011-01-26
• 發明（設計）人: 夏宏;杜彪;盛朝陽
• 申請（專利權）人: 安徽華菱汽車股份有限公司
• 主分類號: B05D7/16
• 分類號: B05D7/16;B05D3/00;B05D3/02;B05D5/00
• 代理公司: 蕪湖安匯知識產權代理有限公司 34107
• 代理人: 蔣光恩

技術領域

本發明屬于機動車制造技術領域，具體地說，涉及一種汽車車橋涂裝工藝。

背景技術

汽車車橋涂裝工藝是車橋生產制造的重要步驟，是汽車車橋抗酸、堿、有機溶劑腐蝕的重要保障，目前也是汽車車橋生產的瓶頸。

目前，在汽車車橋涂裝技術領域中，現有技術多采用傳統的涂裝工藝流程，傳統的涂裝工藝主要流程為：脫脂→熱水洗→冷水洗→吹水屏蔽→烘干→強冷→噴底漆→底漆烘干→噴面漆→面漆烘干→流平→烘干→強冷。

該傳統工藝在車橋總成噴底漆之后，需要進入底漆烘干室進行底漆烘干，然后才能進行噴面漆工藝，再進入面漆烘干室進行面漆烘干。即為普通的兩涂層兩烘烤工藝技術。上述傳統涂裝工藝流程具有如下技術問題：

1、傳統涂裝工藝流程復雜，生產效率低下，阻礙車橋企業大規模流水線生產，大大影響了生產節拍；

2、傳統涂裝工藝成本高；

3、傳統涂裝工藝中車橋漆膜耐鹽霧時間短，影響車橋的質量。

發明內容

本發明提供的技術方案所要解決的技術問題是，在汽車車橋制造技術領域，采用傳統的涂裝工藝，導致生產效率低下、成本高、影響車橋質量等技術問題，而提供了一種汽車車橋涂裝工藝。

本發明所提供的技術方案是，一種汽車車橋涂裝工藝，所述車橋涂裝工藝，依次包括以下步驟：第一步，對車橋總成進行預處理；第二步，對車橋總成進行屏蔽處理；第三步，上件；第四步，對車橋總成進行脫脂處理；第五步，對車橋總成進行熱水洗處理；第六步，對車橋總成進行防銹水洗處理；第七步，對車橋總成進行吹水屏蔽處理；第八步，對車橋總成進行烘干處理；第九步，對車橋總成進行強冷處理；第十步，對車橋總成進行噴底漆處理，使用雙組份環氧富鋅底漆，底漆涂層厚度為20±5um；第十一步，對車橋總成進行噴面漆處理，使用黑半光雙組份面漆，面漆涂層厚度為30±5um；第十二步，對車橋總成進行流平處理，對底漆層進行流平閃干時間5±1min；對面漆涂層流平閃干時間10±2min；第十三步，對車橋總成進行烘干處理；第十四步，對車橋總成進行強冷處理；第十五步，下件、去遮蔽。

所述對車橋總成進行脫脂處理步驟過程中，進行噴淋式脫脂清洗，脫脂效果為車橋工件表面無油污并形成均勻水膜，無水滴，噴射壓力≥0.30MPa，溫度45±5℃，時間180±30s。

所述車橋總成進行熱水洗處理步驟，要求整個車橋均得到有效洗滌，噴射壓力≥0.30MPa，溫度45±5℃，時間180±30s。

所述車橋總成進行防銹水洗處理步驟，要求對整個車橋進行防銹液噴淋，使整個工件表面形成一層防銹膜，噴射壓力≥0.30MPa，溫度為常溫，時間180±30s。

所述車橋總成進行吹水屏蔽處理步驟，用壓縮空氣對車橋工件盲孔中積水清理干凈。

所述車橋總成進行強冷處理步驟，對車橋總成進行強制冷卻，從強冷室出來的車橋工件表面溫度要求≤45℃。

所述車橋總成進行烘干處理步驟，對車橋總成進行油漆烘干，烘干溫度為90±5℃，時間25±5min。

所述車橋總成進行強冷處理步驟，對車橋總成進行強制冷卻，從強冷室出來的車橋總成表面溫度要求≤45℃。強冷時間180±30s。

采用本發明所提供的技術方案，能夠有效解決在汽車車橋制造技術領域，采用傳統的涂裝工藝，導致生產效率低下、成本高、影響車橋質量等技術問題，同時本發明還具有如下優點：

1、本發明車橋涂裝線采用了2C1B涂裝體系后，與國內傳統工藝比較，取消了底漆烘干工序，省去了一個與之相對應的底漆烘干室，由此減少了固定資產投入約50萬元。

2、降低了生產成本。本發明車橋涂裝線的生產綱領為單班年產5萬根各種車橋總成，設備年時基數1970小時，底漆烘干溫度90±5℃，時間25±5min，底漆烘干需加熱功率550千瓦，即每年用電量為108.35萬度，按年平均每度電0.8元計，年用電費用為86.68萬元。因采用了2C1B涂裝體系后，省去了底漆烘干室，該工序取消，每年86.68萬元的用電費就節約了下來。

3、《汽車油漆涂層QC/T484-----1999》標準要求：車橋漆膜耐鹽霧為150小時。目前同行業一般采用的環氧底漆漆膜耐鹽霧為120--130小時，本發明車橋涂裝線采用的環氧富鋅底漆漆膜耐鹽霧可達到350小時。遠超過國家行業標準，提高了產品質量，增加產品賣點。

4、本發明車橋涂裝采用連續式生產，在每個吊具上增加了適當的吊鉤，實現了每個吊具都可以完成前、中、后橋的吊裝任務，實現柔性化生產。提高了生產效率，實現了真正意義上的精益生產。