[發明專利]一種汽車行李箱的生產工藝

無效

• 申請號: 201010254102.8
• 申請日: 2010-08-09
• 公開（公告）號: CN102019701A
• 公開（公告）日: 2011-04-20
• 發明（設計）人: 黃巖
• 申請（專利權）人: 無錫吉興汽車聲學部件科技有限公司
• 主分類號: B29D22/00
• 分類號: B29D22/00;B29C70/34;B29L31/28
• 代理公司: 無錫市大為專利商標事務所 32104
• 代理人: 殷紅梅

技術領域

本發明涉及一種汽車行李箱的生產工藝，具體地說是用于安裝在汽車后部，起到隔熱、隔音與美化作用的行李箱，屬于汽車內飾件技術領域。

背景技術

汽車行李箱一般安裝于汽車后部，起到隔熱、隔音與美化的作用。在越來越追求高性能、環保型、節能型、輕量化、個性化的時代，汽車的內飾與汽車的外形一樣，成為人們選購汽車的一個重要因素。因此對汽車內飾件的要求也越來越高。

在現有技術中，汽車行李箱一般都采用PP(聚丙烯)蜂窩板、木纖維板等材料作為支撐基材，該種工藝主要存在著以下問題：1、產品承載性達不到要求；2、產品中的基材氣味較大，影響乘客的身體健康；3、產品重量大，不利于整車輕量化，節能。

發明內容

本發明針對上述現有技術的不足，提供一種汽車行李箱的生產工藝，該工藝生產的行李箱承載性好、重量輕，生產過程沒有有害物質產生，環保節能。

按照本發明提供的技術方案，一種汽車行李箱的生產工藝，包括以下步驟：

(1)鋪料：將玻璃纖維分別平鋪在紙蜂窩板的上、下兩面為行李箱基體；

(2)PU料噴涂、玻璃纖維灑落：在帶有玻璃纖維的紙蜂窩板的上、下兩面均勻噴涂PU料，同時均勻灑落切割好的玻璃纖維，制得行李箱的半成品；

(3)壓制成型帶沖切：將上述帶PU料的半成品輸送至模具中進行壓制成型，壓制時成型溫度：上模溫度：120～130℃，下模溫度：120～130℃，成型帶沖切壓力：10～11MPa，成型時間：150～200s；

(4)冷卻定型：將壓制成型后的半成品進行常溫冷卻定型，冷卻時間：45～55s：

(5)面料貼合：在冷卻定型后的成型半成品上進行面料貼合，貼合溫度：上下模溫度：80～90℃，貼合壓力：4.5～5.5MPa，貼合時間：30～35s；

(6)冷卻定型：將面料貼合過的半成品再經常溫冷卻定型，冷卻時間：45～55s；

(7)檢驗：經檢驗后，裝箱入庫。

本發明進一步的技術方案是，所述玻璃纖維克重：200～250g/m²；紙蜂窩板克重：70～80g/m²，紙蜂窩板厚度：1mm。

所述玻璃纖維灑落量為5～10g/s。

所述面料選用經編面料或針刺無紡布。

本發明與已有技術相比具有以下優點：本發明解決了行李箱總成的承載性、耐熱性、輕量化、高強度、氣味低等性能指標，達到了3級國際前沿水平；大大降低了行李箱的重量，滿足了整車輕量化設計的要求；PU料噴涂工序中，采用雙面PU料噴涂和雙面玻纖灑落，成型流水作業，工藝穩定；產品的剛性好，可以承載較重的物體，不會折斷、下垂；生產過程中沒有半成品堆積，節約了制造成本；產品整個生產過程中沒有有害物質產生，環保無污染。

具體實施方式

下面本發明將結合實施例作進一步描述：

實施例1：廣汽豐田314A行李箱的生產工藝，包括以下步驟：

行李箱規格：L1350*W1050

(1)鋪料：將玻璃纖維分別平鋪在紙蜂窩板的上、下兩面為行李箱基體，玻璃纖維克重：250g/m²；紙蜂窩板克重：80g/m²，厚度：1mm。

(2)PU(Polyurethane，聚氨酯)料噴涂、玻璃纖維灑落：在帶有玻璃纖維的紙蜂窩板的上、下兩面通過高壓槍頭均勻噴涂PU料，同時均勻灑落切割好的玻璃纖維，玻璃纖維切割灑落量控制：5g/s，制得行李箱的半成品；

PU料由A料與B料混合而成，A料：聚醚多元醇，B料：異氰酸酯。A料與B料均為市售產品，聚醚多元醇、異氰酸酯是商品名稱；A料與B料的質量比為A∶B＝1∶1.9，A、B料經充分混合后噴涂；

(3)壓制成型帶沖切：將上述帶PU料的半成品自動輸送至模具中進行壓制成型，壓制時成型溫度：上模溫度：120℃，下模溫度：120℃，成型帶沖切壓力：10MPa，成型時間：150s；

(4)冷卻定型：將壓制成型后的半成品進行常溫冷卻定型，冷卻時間：45s；

(5)面料貼合：在冷卻定型后的成型半成品上采用水基型的膠水，進行面料貼合，面料選用經編面料，貼合溫度：上下模溫度：90℃，貼合壓力：5.5MPa，貼合時間：35s；采用水基型的膠水的目的是確保無有害物質的產生；

(6)冷卻定型：將面料貼合過的半成品再經常溫冷卻定型，冷卻時間：55s；

(7)檢驗：經檢驗后，裝箱入庫。