[發(fā)明專利]一種基于ASP工藝生產(chǎn)超深沖級冷軋鋼板的方法

有效

• 申請?zhí)枺?/td>: 201010252335.4
• 申請日: 2010-08-13
• 公開（公告）號: CN101941021A
• 公開（公告）日: 2011-01-12
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 孫衛(wèi)華;夏茂森;王金華;陳銀莉;徐學永;岳峰;高元軍;張磊;郭宏偉;韓文殿;米振莉;唐荻
• 申請（專利權(quán)）人: 濟南鋼鐵股份有限公司;北京科技大學
• 主分類號: B21B1/46
• 分類號: B21B1/46;B21B45/02;B21B37/00;C21C7/064;C21C5/30;C21C7/06;C21C7/068;C23G1/02;C21D9/663
• 代理公司: 濟南誠智商標專利事務所有限公司 37105
• 代理人: 王汝銀

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及一種生產(chǎn)超深沖級冷軋鋼板的方法，特別是涉及一種基于ASP中薄板坯連鑄連軋工藝生產(chǎn)超深沖級冷軋鋼板的方法。

背景技術(shù)

傳統(tǒng)的超深沖級冷軋鋼板的生產(chǎn)工藝流程為：鋼水+連鑄+連鑄坯再加熱+熱軋+冷軋+退火+平整，其連鑄板坯厚度一般為230mm，連鑄板坯需要再加熱后進行熱軋。目前還沒有深沖級以上冷軋鋼板在熱軋時采用熱送熱裝工藝生產(chǎn)的報道。專利200710130974.1報道了采用薄板坯連鑄連軋(CSP)工藝生產(chǎn)深沖級冷軋鋼板的方法，其工藝是：將70mm厚度的連鑄坯經(jīng)過隧道爐短時間均熱后直接進入7機架連軋，然后經(jīng)過四機架冷連軋機組冷軋，之后采用罩式退火。該工藝生產(chǎn)效率高，節(jié)能，但由于其連鑄坯厚度為70mm，壓縮比小，軋制的板材質(zhì)量較差，不適于生產(chǎn)更高等級冷軋板。并且該生產(chǎn)工藝并未實現(xiàn)工業(yè)化批量生產(chǎn)。

采用傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝流程生產(chǎn)和薄板坯連鑄連軋工藝流程，由于二者的熱歷史(以及變形條件與過程)不同，決定其組織轉(zhuǎn)變過程不同，這也就決定了同樣的鋼種在采用不同的工藝流程生產(chǎn)時其性能特點會有所差異。典型的薄板坯連鑄連軋工藝與傳統(tǒng)工藝在流程上的差別如圖1所示。

ASP中薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)線是中國冶金行業(yè)擁有自主知識產(chǎn)權(quán)的成套技術(shù)，是連鑄連軋直接相連的板帶生產(chǎn)工藝，ASP工藝特點是連鑄坯厚度為135mm～150mm，實現(xiàn)了中薄厚度板坯連鑄與帶鋼軋制直接相連的短流程，具有直裝直軋高效節(jié)能的突出特點。ASP生產(chǎn)工藝至今尚未用于生產(chǎn)深沖級和超深沖級以及以上級別沖壓用冷軋鋼板。該鑄坯經(jīng)1架粗軋機和6機架精軋機連軋生產(chǎn)的熱軋成品其組織性能也將有別于薄板坯連鑄連軋工藝流程。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的在于提供一種基于ASP中薄板坯連鑄連軋線工藝生產(chǎn)超深沖級冷軋鋼板的方法，該方法采用ASP中薄板坯連鑄連軋流程工藝，板坯連鑄后直接進入均熱爐均熱后進行軋制，縮短了工藝流程，提高了生產(chǎn)效率；由于采用層流冷卻分段冷卻工藝，解決了ASP工藝為冷軋供料時熱軋基板晶粒度級別和屈服強度高的問題。

對于ASP中薄板坯連鑄連軋流程，與常規(guī)流程生產(chǎn)IF鋼的主要差異是：(1)通過KR鐵水深脫硫來進一步控制鋼質(zhì)的純潔度；(2)冶煉-板坯連鑄過程增C、增N的控制技術(shù)；(3)板坯連鑄過程鑄態(tài)組織的控制技術(shù)；(4)加熱爐溫度制度；(5)熱軋工藝制度及冷卻工藝制度；(6)后續(xù)冷軋工藝制度；(7)退火工藝制度。

為達到上述目的，本發(fā)明提供的一種基于ASP工藝生產(chǎn)超深沖級冷軋鋼板的方法，其特征是：采用鐵水預處理+轉(zhuǎn)爐+LF+RH獲得滿足成分要求的鋼水后，經(jīng)過ASP中薄板坯連鑄連軋工藝生產(chǎn)熱軋基板，熱軋基板通過酸洗、冷軋、罩式退火、平整工序得到超深沖級冷軋鋼板。

具體步驟如下：

(1)鐵水預處理：采用KR法鐵水預處理深脫硫，扒渣后控制入爐鐵水的硫含量在0.003％(wt/wt)以下；

(2)轉(zhuǎn)爐：轉(zhuǎn)爐采用高純度氧氣(純度大于99.5％)，爐內(nèi)保持正壓，將終點碳和溫度分別控制0.03～0.06％(wt/wt)、1620～1675℃，保證終渣堿度R＝4～5，做好擋渣出鋼；

(3)LF精煉爐進行脫氧造渣和溫度控制，將高氧化性的轉(zhuǎn)爐爐渣轉(zhuǎn)變?yōu)镕eO+MnO質(zhì)量百分含量小于＜1.5％的還原性爐渣，有效隔絕爐渣向鋼液中傳遞氧的進行，并通過電極加熱將鋼水溫度控制在1640～1680℃。

(4)RH爐真空精煉進行深脫碳、提高鋼水的潔凈度、控制夾雜物的形態(tài)以及微合金化處理，通過及時吹氧(在鋼水開始循環(huán)，真空壓力250mbar以下時開始吹氧)，并快速降低真空室的壓力(在4分鐘內(nèi)將真空室壓力降至2mbar以下)使鋼中碳含量迅速下降。

(5)連鑄：采用厚度為135mm的ASP連鑄生產(chǎn)，鋼包下渣自動檢測，鋼包與長水口之間采用氬氣密封，中間包使用低碳堿性包襯+無碳覆蓋劑，結(jié)晶器使用低碳高粘度保護渣；

(6)均熱：上述鑄坯經(jīng)過二冷卻彎曲矯直剪切后直接進入均熱爐，加熱溫度控制在1200～1300℃，以保證熱連軋終軋溫度不低于910℃；

(7)熱軋：出均熱爐的鑄坯經(jīng)過高壓水除鱗后進入四輥可逆式粗軋機軋制，然后經(jīng)過六機架熱連軋機組軋制為厚度2～5mm的熱軋基板，熱軋終軋溫度為910～950℃；

(8)層流冷卻：薄板經(jīng)長度為70m的層流冷卻段冷卻后通過卷取機卷取成卷；在層流冷卻段采用兩階段稀疏冷卻方式，從而降低冷卻速度。經(jīng)過ASP工藝熱軋和層流冷卻后，獲得晶粒度為ASTM7-9級的鐵素體晶粒，從而降低熱軋板的屈服強度；